Apa itu Gravity Die Casting?

1. Pengenalan

Gravity Die Casting, juga dikenali sebagai Pemutus acuan kekal, Menggunakan graviti -bukan tekanan luaran -untuk mengisi acuan logam yang boleh diguna semula dengan aloi cair.

Walaupun tukang -tukang bereksperimen dengan acuan logam seawal abad ke -17, Moden Gravity Die Casting muncul pada abad ke -19 dan awal abad ke -20 bersama kemajuan dalam amalan keluli besi dan keluli.

Hari ini, Proses ini menghasilkan berjuta -juta komponen integriti tinggi setiap tahun, dari blok enjin automotif ke arca berkualiti tinggi.

Populariti yang kekal berpunca dari keseimbangan ketepatan dimensi, kemasan permukaan, dan kecekapan kos, Menjadikannya sebagai utama dalam industri yang menuntut kualiti yang konsisten pada jumlah yang sederhana.

2. Apa itu Gravity Die Casting?

Prinsip asas

Pada terasnya, graviti mati pemutus bergantung pada Kekuatan graviti untuk menarik logam cair ke dalam rongga acuan.

Tidak seperti Tekanan mati pemutus, yang menggunakan daya hidraulik atau mekanikal, Pemutus graviti hanya mencurahkan logam cecair di sprue dan membolehkan graviti melakukan kerja.

Peranan graviti dalam pengisian acuan

Dengan menghapuskan suntikan tekanan tinggi, Pemutus graviti meminimumkan pergolakan dan entrainment udara, Meningkatkan kekukuhan.

Contohnya, menuangkan aluminium di 700 ° C. menjadi acuan keluli yang dipanaskan (< 300 ° C.) mewujudkan aliran laminar yang mengekalkan kebersihan aloi dan mengurangkan keliangan.

Jenis acuan: Dibuang vs. Kekal

• Dibelanjakan (Pasir/plaster) Acuan: Digunakan apabila pereka memerlukan geometri kompleks atau jumlah yang sangat rendah.
• Kekal (Logam) Acuan: Direka dari besi atau besi tuang, acuan ini menahan beratus -ratus hingga ribuan kitaran. Sebaliknya, Acuan pasir biasanya berfungsi hanya satu pukulan.

Sistem gating dan riser

Gating -sprue yang berkesan, pelari, Gates -dan ditempatkan secara strategik risers Kadar pengisian dan pemejalan.

Contohnya, acuan perumahan aluminium yang direka dengan baik mungkin menggunakan Bottom -rour sprue dengan pelari tirus untuk mencapai masa mengisi di bawah 2 saat, diikuti oleh riser silinder yang mengimbangi pengecutan.

3. Langkah -langkah proses pemutus graviti mati

Gravity Die Casting Transforms Molten Metal menjadi komponen Precision melalui enam peringkat dikawal ketat.

Dengan bergantung pada graviti dan bukan suntikan tekanan tinggi, Proses ini memberikan integriti bahagian yang sangat baik, dimensi berulang, dan permukaan halus selesai.

Corak dan penyediaan acuan

Jurutera bermula dengan merancang acuan dua bahagian dari H13 alat keluli, menggabungkan 1-3 ° Draf sudut untuk memudahkan pelepasan bahagian.

Mereka mesin tepat pintu, pelari, dan risers, ditentukur untuk mengimbangi 1-2 % Pengecutan linear Tipikal aloi aluminium.

Sistem CAD/CAM moden mengoptimumkan ciri -ciri ini untuk memastikan pengisian seragam dan pemejalan arah.

Acuan memanaskan dan salutan

Sebelum setiap pelakon, Juruteknik Panaskan acuan ke 200-300 ° C., menstabilkan kulit logam awal dan mengurangkan kejutan haba.

Mereka kemudian menggunakan nipis salutan refraktik berasaskan grafit atau zirkon (10-30 μm tebal). Lapisan ini:

• Menggalakkan aliran yang lebih lancar menjadi perincian yang baik
• Mengawal kadar penyejukan untuk mikrostruktur yang konsisten
• Melindungi permukaan acuan, memanjangkan kehidupan mati ke hingga 2,000 kitaran

Pencairan logam dan kawalan suhu

Foundries mencairkan aloi di relau elektrik atau gas, memegang suhu menuangkan di dalam ± 5 ° C.:

• Aloi zink: 420 ± 5 ° C.
• Aloi magnesium: 650 ± 5 ° C.
• Aloi aluminium: 700 ± 5 ° C.

Peraturan suhu yang ketat memastikan ketidakstabilan optimum (kelikatan ~ 6 MPA · s untuk aluminium di 700 ° C.) dan menghalang menutup sejuk atau salah.

Mencurahkan teknik dan kadar aliran

Logam cair -jenis aluminium atau aloi bukan ferus lain -dituangkan ke dalam menuangkan lembangan atau Sistem Runner yang membawa terus ke rongga mati.

Logam mengalir di bawah graviti sahaja, dengan itu "Gravity Die Casting."

Dengan mengawal kadar tuangkan dan geometri gating, Foundries meminimumkan pergolakan dan kecelakaan udara, mengakibatkan casting berkualiti tinggi.

Mengisi dari bahagian bawah lembangan atau melalui persediaan condong -cour membolehkan meniskus logam meningkat dengan lancar, Memandu udara keluar melalui lubang -lubang dan mengekalkan aliran laminar di seluruh rongga.

Pemejalan, Shake -out, dan pembersihan

Sekali diisi, Acuan tetap ditutup untuk selang pemejalan-5 saat untuk bahagian zink berdinding nipis, hingga 30 saat untuk bahagian aluminium yang lebih tebal.

Pada masa ini, logam sejuk dari dinding acuan ke dalam, didorong oleh kekonduksian haba yang tinggi keluli.

Setelah mencapai suhu pengendalian yang selamat (~ 150 ° C.), Pengapit hidraulik, dan pin ejektor mendorong pemutus percuma. Foundries kemudian:

1. Keluarkan pintu, pelari, dan risers
2. Lakukan letupan tembakan atau CNC memangkas untuk membersihkan pasir, skala, dan kilat
3. Memeriksa Dimensi kritikal (± 0.1-0.5 mm) dan kualiti permukaan

Pemangkasan dan penamat terakhir

Di peringkat akhir, juruteknik memotong spru dan kilat yang tinggal gergaji band, pemotong air jet, atau Nibblers pneumatik, menuntut semula 90 % sekerap untuk remel. Mereka kemudian:

• Deburr tepi melalui tumbling atau alat manual
• Mesin Ciri ketepatan tinggi -seperti bom, bebibir, dan permukaan pengedap - untuk toleransi yang ketat ± 0.02 mm
• Sapukan rawatan permukaan (Mis., Anodizing, Letupan manik) untuk mencapai kemasan yang ditentukan (RA 0.8-3.2 μm)
• Menjalankan ujian yang tidak menentu (X -ray, pewarna penembusan) untuk bahagian aeroangkasa kritikal atau automotif

4. Bahan untuk Graviti Die Casting

Memilih aloi yang betul terletak pada teras operasi pemutus graviti mati yang berjaya.

Setiap logam membawa sifat -sifat unik, Julat pembekuan, kekonduksian terma - yang menentukan reka bentuk acuan, Parameter proses, dan akhirnya, prestasi bahagian.

Aloi aluminium

Gred popular: A356, A380, B319

• Julat lebur: 600-650 ° C.
• Ketidakstabilan: Tinggi; mengalir dengan mudah ke bahagian nipis (< 3 mm)
• Pengecutan: ~ 1.2 % linear
• Aplikasi: Perumahan automotif, Tenggelam haba, badan pam

Pertimbangan utama:

• Kekonduksian terma yang sangat baik aluminium (~ 180 W/m · k) Memendekkan masa pemejalan tetapi risiko tertutup sejuk jika tuangkan kadar lag.
• Menambah 7 % silikon (A356) meningkatkan ketidakstabilan dan mengurangkan keliangan.
• Acuan memanaskan hingga 200-300 ° C menghalang pembekuan pramatang dalam ciri -ciri yang rumit.

Aloi zink

Gred popular: Beban 3, Beban 5

• Titik lebur: ~ 385 ° C.
• Julat pembekuan: Sempit (~ 5 ° C.), menghasilkan ketidakstabilan yang luar biasa
• Pengecutan: 0.5-0.7 % linear
• Aplikasi: Penyambung ketepatan, perkakasan hiasan, Kekosongan gear kecil

Pertimbangan utama:

• Suhu tuangkan rendah zink mengurangkan pakaian acuan dan penggunaan tenaga.
• Julat pembekuan sempit membolehkan pembiakan yang setia dengan butiran halus (< 0.5 mm).
• Pereka dapat menentukan pelari yang sangat nipis (5-10 mm²) Untuk meminimumkan sekerap.

Aloi magnesium

Gred popular: AZ91D, AM60

• Menuangkan suhu: 650-700 ° C.
• Ketumpatan: 1.8 g/cm³ (logam struktur yang paling ringan)
• Kekuatan tegangan: 200-260 MPa
• Aplikasi: Perumahan elektronik, Komponen Aeroangkasa Struktur

Pertimbangan utama:

• Magnesium mengoksidakan dengan cepat; Foundries mesti menggunakan penutupan ater -atmosphere atau fluks.
• Pengembangan haba yang tinggi (26 μm/m · k) Menuntut elaun corak yang lebih besar (hingga 2.5 %).
• Hayat mati biasanya berjalan 500-1 000 kitaran kerana mencairkan menghakis.

Aloi tembaga dan tembaga

Gred popular: C95400 (Aluminium Bronze), C36000 (Percuma -machining Tembaga)

• Menuangkan julat: 1 050-1 200 ° C.
• Kekonduksian terma: 110-400 w/m · k (Bergantung pada aloi)
• Aplikasi: Impellers pam marin, komponen injap, Perkakasan seni bina

Pertimbangan utama:

• Titik lebur tinggi tembaga 'memerlukan bahan mati yang mantap (H13 Steel) dan salutan refraktori.
• Aloi dengan julat pembekuan sempit -seperti gangsa silikon -lebih mudah daripada gred tinggi aluminium.
• Pereka mesti menyumbang 2-2.5 % pengecutan dan menggabungkan penaik yang murah hati.

Keluli dan besi pelakon

Gred popular: A216 WCB (keluli karbon), A217 WC6 (keluli aloi), ASTM A536 65-45-12 (besi mulur)

• Julat lebur: 1 370-1 520 ° C.
• Kadar penyejukan: Perlahan; risiko bijirin kasar dan pemisahan
• Aplikasi: Perumahan pam, badan injap, bahagian jentera berat

Pertimbangan utama:

• Suhu menuangkan tinggi menuntut pra -dipanaskan mati (350-450 ° C.) dan salutan lanjutan untuk mencegah tindak balas logam.
• Ketebalan seksyen harus melebihi 15 mm untuk mengelakkan bintik -bintik panas dan retak terma.
• Sisipan ribbing dan sejuk membantu menguruskan pemejalan arah di bahagian tebal.

5. Kelebihan graviti mati

Ketepatan dan kebolehulangan dimensi tinggi

Salah satu manfaat yang paling menonjol dari pemutus mati graviti adalah ketepatan dimensi yang sangat baik yang ditawarkannya.

Kerana proses menggunakan machined, acuan logam yang boleh diguna semula, Bahagian secara konsisten mencapai toleransi yang lebih ketat berbanding dengan kaedah acuan yang dibuang seperti pemutus pasir.

• Toleransi tipikal: ± 0.1 mm untuk ciri -ciri kecil; ± 0.3 mm untuk dimensi yang lebih besar
• Kebolehulangan semula: Sesuai untuk jangka panjang komponen yang sama

Kebolehulangan ini mengurangkan keperluan pemesinan pasca-casting dan memastikan keserasian dalam perhimpunan-kritikal untuk automotif, Aeroangkasa, dan bahagian-bahagian kejuruteraan ketepatan.

Sifat mekanikal unggul

Casting mati graviti menghasilkan komponen dengan a lebih padat, lebih banyak mikrostruktur seragam disebabkan oleh pemejalan terkawal dan kadar pengisian yang agak perlahan.

Ini meminimumkan iblis gas dan penutup sejuk.

• Nisbah kekuatan-ke-berat yang lebih tinggi
• Peningkatan pemanjangan dan rintangan keletihan
• Mengurangkan keliangan berbanding pasir atau tekanan mati pemutus

Contohnya, Casting aloi aluminium yang dihasilkan melalui pemutus graviti dapat dicapai Kekuatan tegangan 180-280 MPa,

bergantung pada aloi dan kawalan proses, Selalunya melebihi sifat casting pasir bersamaan sebanyak 20-40%.

Kemasan permukaan yang dipertingkatkan

Permukaan dalaman lancar acuan logam-terutamanya apabila dilapisi dengan grafit atau agen pelepasan berasaskan seramik permukaan yang bersih dan licin.

• Kekasaran permukaan: Biasanya dalam julat RA 1.5-3.2 μm
• Mengurangkan keperluan untuk pengisaran atau penggilap dalam banyak aplikasi
• Asas yang lebih baik untuk lapisan, penyaduran, atau lukisan

Ini amat bermanfaat dalam komponen hiasan dan aplikasi yang memerlukan permukaan pengedap atau sesuai dengan tepat.

Kecekapan kos dalam pengeluaran volum sederhana

Berbanding pelaburan atau pemutus pasir, Tawaran pemutus graviti Masa kitaran yang lebih cepat dan intensiti buruh yang lebih rendah Sekali perkakas dilunaskan.

• Masa kitaran: 2-6 minit setiap bahagian, bergantung pada saiz dan ketebalan dinding
• Acuan panjang umur: 1,000-10,000 kitaran bergantung pada aloi dan penjagaan

Untuk pengeluaran berjalan di atas 1,000 unit, Kos unit yang dikurangkan mula mengimbangi pelaburan acuan awal, sering menghasilkan 30-50% kos per bahagian yang lebih rendah Sepanjang keseluruhan kitaran pengeluaran.

Proses mesra alam

Graviti mati pemutus menghasilkan Kurang sisa daripada banyak alternatif pemutus:

• Acuan boleh diguna semula mengurangkan keperluan bahan yang dibuang seperti pasir atau lilin.
• Hasil logam lebih tinggi (Hingga 90-95%), meminimumkan sekerap.
• Banyak penemuan kini menggunakan relau elektrik, Mengurangkan jejak karbon.

Selain itu, Terdapat lebih sedikit pelepasan dan kurang memerlukan sistem pengudaraan yang luas berbanding dengan pasir atau pelaburan dengan pengikat organik atau pembakaran lilin.

Fleksibiliti dalam reka bentuk bahagian

Walaupun lebih terhad daripada tekanan mati pemutus dari segi geometri yang rumit, Pemutus graviti masih menyokong pelbagai jenis bahagian:

• Ketebalan dinding dari 3 mm ke 50 mm
• Ciri -ciri seperti bos, tulang rusuk, dan undercuts (dengan teras)
• Sisipan acuan dan pelbagai rongga untuk kecekapan yang lebih tinggi

Kaedah ini juga menampung pelbagai aloi, termasuk aluminium kekuatan tinggi, Tembaga, dan formulasi berasaskan magnesium.

Masa memimpin yang lebih pendek untuk reorders

Setelah acuan telah dibangunkan, Kebolehulangan proses pemutus graviti membolehkan pengeluar dengan cepat bertindak balas terhadap tuntutan penyusunan semula.

Masa utama untuk menjalankan pengeluaran berulang boleh dikurangkan sehingga 50% berbanding proses acuan guna tunggal.

6. Kelemahan graviti mati

Kos Peralatan Awal Tinggi

Mungkin kelemahan graviti yang paling ketara mati dalam pelaburan pendahuluan dalam perkakas.

Acuan logam kekal, Biasanya diperbuat daripada keluli alat tahan panas seperti H13, memerlukan pemesinan ketepatan tinggi dan pembinaan yang mantap untuk menahan berbasikal terma berulang.

• Kos acuan biasa: $5,000- $ 50,000 bergantung pada kerumitan dan saiz bahagian
• Masa utama untuk perkakas: 4-8 minggu atau lebih lama untuk acuan yang rumit

Untuk pengeluaran rendah atau prototaip, Kos ini boleh menjadi larangan, Membuat kaedah alternatif seperti pasir atau pelaburan yang lebih menjimatkan.

Fleksibiliti reka bentuk terhad

Pemutus mati graviti mengenakan lebih banyak kekangan geometri daripada beberapa proses pemutus lain:

• Bahagian memerlukan draf sudut (biasanya 1-3 °) untuk memudahkan lonjakan.
• Potongan dan geometri dalaman yang kompleks sukar atau mahal untuk dicapai tanpa menggunakan teras pasir atau larut.
• Ciri-ciri berdinding nipis atau rumit (<3 mm) mungkin tidak mengisi sepenuhnya, terutamanya dalam aloi dengan ketidakstabilan yang lemah.

Tidak sesuai untuk semua aloi

Walaupun pemutus mati graviti berfungsi dengan baik dengan banyak aloi yang tidak ferus-terutamanya aluminium, magnesium, dan aloi berasaskan tembaga-Ia Tidak sesuai untuk bahan dengan julat pemejalan sempit atau kemampuan rendah:

• Keluli dan besi tuang jarang graviti mati kerana titik lebur yang tinggi dan pengoksidaan yang agresif, yang menyebabkan kerosakan acuan dan pakaian pesat.
• Aloi terdedah kepada porositas panas atau gas (Mis., gangsa silikon tinggi) mungkin memerlukan sistem gating dan pembuangan lanjutan, peningkatan kos dan kerumitan.

Kadar pengeluaran yang lebih perlahan daripada tekanan mati

Walaupun pemutus mati graviti lebih cepat daripada pasir atau pemutus pelaburan, ia adalah lebih perlahan daripada pemutus mati tekanan tinggi (HPDC):

• Masa kitaran: 2-6 minit setiap bahagian untuk pemutus mati graviti
• Masa kitaran: 20-60 saat setiap bahagian untuk HPDC (Aluminium/zink)

Akibatnya, pemutus mati graviti tidak selalunya pilihan terbaik untuk Pengeluaran yang sangat tinggi, di mana pemutus tekanan boleh menawarkan skala ekonomi yang lebih baik walaupun kos mesin dan perkakas yang lebih tinggi.

Terhad kepada saiz bahagian tertentu

Walaupun pemutus mati graviti dapat menghasilkan bahagian sederhana hingga besar, Ia secara amnya tidak sesuai untuk komponen yang sangat besar (>30 kg atau >1 m dalam dimensi),

Kerana batasan pengendalian acuan, daya pengapit, dan pengisian seragam dengan graviti sahaja.

Dalam kes sedemikian, Pemutus pasir atau pemutus mati tekanan rendah mungkin lebih berkesan.

7. Aplikasi graviti mati pemutus

Industri automotif

The sektor automotif adalah salah satu pengguna terbesar komponen graviti mati, didorong oleh permintaan industri untuk ringan, tahan lama, dan bahagian geometri tepat.

Aplikasi biasa termasuk:

• Komponen enjin: Kepala silinder, penutup masa, badan injap
• Perumahan penghantaran dan casing klac
• Bahagian penggantungan dan mengetuk buku jari
• Kurungan dan pemasangan untuk sensor dan perhimpunan

Aeroangkasa dan Penerbangan

Dalam sektor aeroangkasa, Pemutus mati graviti digunakan untuk komponen struktur yang mesti mengekalkan prestasi di bawah tekanan dan variasi suhu yang melampau.

Bahagian aeroangkasa graviti tipikal:

• Menyokong kurungan dan engsel untuk struktur kerangka pesawat
• Perumahan pam dan penutup pemampat
• Penutup tahan haba untuk aksesori enjin

Peralatan dan jentera perindustrian

Pengeluar perindustrian menggunakan graviti mati pemutus untuknya ketahanan, kebolehpercayaan, dan kecekapan pengeluaran Semasa membuat volum sederhana berjalan bahagian mekanikal.

Contohnya termasuk:

• Badan pam dan pendesak
• Casing injap, manifolds, dan kelengkapan paip
• Perumahan hidraulik dan penggerak gunung
• Lampiran motor elektrik dan bilah kipas

Peralatan laut dan penyahgaraman

The Industri Marin nikmat pemutus graviti untuk menghasilkan bahagian yang menuntut rintangan kakisan dan kekuatan dalam keadaan keras, Persekitaran air masin.

Bahagian Marin Cast Gravity termasuk:

• Penukar haba dan bahagian enjin yang disejukkan air
• Komponen pam dan peranti kawalan bendalir
• Bilah kipas dan muncung
• Kelengkapan dek dan perumahan gear

Elektronik dan sistem elektrik

Untuk sistem elektrik yang memerlukan kekonduksian terma dan elektrik, Pemutus graviti membolehkan pengeluaran komponen dengan kecacatan dalaman yang minimum dan kesetiaan dimensi tinggi.

Aplikasi biasa:

• Bar bas dan terminal elektrik
• Blok penyambung
• Kandang untuk unit pengedaran kuasa
• Plat penyejuk untuk elektronik kuasa

Perkakasan seni bina dan hiasan

Pemutus mati graviti sangat sesuai unsur hiasan dan struktur di mana kualiti estetika dan konsistensi dimensi adalah penting.

Kegunaan seni bina biasa:

• Balusters, pagar, dan mengendalikan pintu
• Lekapan pencahayaan dan perumahan lampu
• Faucets dan kelengkapan hiasan

8. Graviti mati pemutus berbanding dengan bentuk pemutus lain

Untuk memahami kelebihan dan batasan Gravity Die Casting, Adalah penting untuk membandingkannya dengan kaedah pemutus yang digunakan secara meluas: Tekanan mati pemutus, Pelaburan Pelaburan, Pemutus Centrifugal, dan memerah pemutus.

Setiap kaedah berfungsi dengan tujuan yang berbeza berdasarkan kerumitan reka bentuk, sifat mekanikal, kos, dan jumlah pengeluaran.

Graviti mati pemutus vs. Tekanan mati pemutus

Perbezaan asas:

• Gravity Die Casting hanya bergantung pada graviti untuk mengisi acuan.
• Tekanan die casting memaksa logam cair ke dalam rongga mati di bawah tekanan tinggi (biasanya 10-150 MPa).

Perbandingan:

Kriteria	Gravity Die Casting	Tekanan mati pemutus
Jenis acuan	Acuan logam kekal	Keluli mati (biasanya lebih kompleks)
Aliran logam	Gravity-fed (Turbulensi yang rendah)	Tekanan yang dipaksa (lebih cepat, boleh bergolak)
Kesesuaian aloi	Aluminium, Tembaga, magnesium	Zink, aluminium, magnesium (tidak sesuai untuk tembaga)
Bahagian Integriti	Kualiti metalurgi yang lebih baik (kurang keliangan)	Risiko keliangan yang lebih tinggi
Kemasan Permukaan	Baik, tetapi tidak lancar sebagai tekanan pemutus	Kualiti permukaan yang sangat baik
Kos	Kos perkakas dan kitaran sederhana	Kos perkakas yang tinggi tetapi kitaran yang sangat cepat
Aplikasi biasa	Komponen struktur volum sederhana	Volum tinggi, bahagian ketepatan berdinding nipis

Kesimpulan:

Pemutus mati graviti sesuai untuk pengeluaran batch sederhana di mana integriti struktur yang lebih tinggi diprioritaskan ke atas kemasan permukaan atau kelajuan.

Tekanan Die Casting sesuai dengan volum tinggi, Bahagian geometri kompleks yang memerlukan toleransi yang ketat dan kemasan unggul.

Graviti mati pemutus vs. Pelaburan Pelaburan (Hilang lilin)

Perbezaan asas:

• Gravity Die Casting menggunakan acuan logam yang boleh diguna semula.
• Pemutus pelaburan Menggunakan acuan seramik tunggal yang terbentuk di sekitar corak lilin.

Perbandingan:

Kriteria	Gravity Die Casting	Pelaburan Pelaburan
Pembiakan terperinci	Sederhana, Terhad oleh pemesinan acuan logam	Cemerlang -kompleks, Reka bentuk yang rumit mungkin
Kemasan Permukaan	Baik (RA ≈ 3-6 μm)	Superior (RA ≈ 1.5-3 μm)
Kos perkakas	Kos mati awal sederhana	Kos corak/perkakas yang tinggi di setiap bahagian
Jumlah pengeluaran	Terbaik untuk jumlah sederhana hingga tinggi	Terbaik untuk jumlah rendah hingga sederhana
Toleransi	± 0.3-0.5 mm tipikal	± 0.1-0.3 mm dicapai
Fleksibiliti aloi	Aluminium, Tembaga, magnesium	Kebanyakan logam termasuk keluli, Superalloys

Kesimpulan:

Gravity Die Casting lebih kos efektif untuk pengeluaran sederhana hingga besar berjalan dengan kerumitan sederhana. Pelaburan Pelaburan lebih baik untuk berjalan kecil dengan ketepatan dan perincian yang tinggi.

Graviti mati pemutus vs. Pemutus Centrifugal

Perbezaan asas:

• Gravity Die Casting menggunakan acuan pegun dan mengisi mereka dengan graviti.
• Pemutus Centrifugal berputar acuan untuk memaksa logam ke luar ke rongga.

Perbandingan:

Kriteria	Gravity Die Casting	Pemutus Centrifugal
Geometri terbaik	Rata, prisma, atau bahagian yang agak kompleks	Silinder, bahagian simetri
Tahap keliangan	Rendah (Terutama dengan pengisian bawah)	Kesakitan yang sangat rendah ditolak ke pusat
Sifat mekanikal	Struktur bijirin yang baik	Penambahbaikan dan ketumpatan bijirin yang sangat baik
Aplikasi	Perumahan, kurungan, badan pam	Bushings, paip, cincin, pelapik

Kesimpulan:

Gunakan pemutus mati graviti untuk bentuk serba boleh dan sederhana hingga jumlah pengeluaran yang tinggi. Pilih pemutus sentrifugal untuk bahagian simetri berputar yang menuntut integriti struktur yang luar biasa.

Graviti mati pemutus vs. Pemutus Pemutus

Perbezaan asas:

• Pemutus Pemutus menggabungkan pemutus mati dengan tekanan tinggi semasa pemejalan.
• Gravity Die Casting tidak menggunakan tekanan yang digunakan.

Perbandingan:

Kriteria	Gravity Die Casting	Pemutus Pemutus
Kawalan pemejalan	Sederhana	Tekanan yang sangat baik mengurangkan keliangan
Kekuatan mekanikal	Baik	Kualiti yang sangat tinggi
Kerumitan perkakas	Medium	Tinggi -memerlukan kawalan tekanan yang tepat
Jenis aloi	Terutamanya tidak ferus	Aluminium, magnesium, komposit
Kos	Lebih rendah	Peralatan dan kos kitaran yang lebih tinggi

Kesimpulan:

Pemutus mati graviti lebih ekonomik dan lebih mudah untuk dilaksanakan. Pemutus Squeeze dipilih apabila kekuatan dan kemuluran yang luar biasa diperlukan, sering menggantikan komponen palsu.

9. Kesimpulan

Pemutus mati graviti kekal sebagai serba boleh, kos efektif, dan boleh dipercayai Teknik untuk pengeluaran volum sederhana bahagian logam yang agak kompleks.

Dengan memanfaatkan aliran lembut Gravity, Reka bentuk acuan yang tepat, dan kawalan proses yang disesuaikan, pengeluar mencapai campuran menarik kualiti permukaan, Ketepatan dimensi, dan integriti mekanikal.

Sebagai simulasi lanjutan, pencetakan hibrid, dan perkembangan aloi baru mendapat daya tarikan, Gravity Die Casting akan terus berkembang -memelihara peranan utamanya dalam pembuatan bernilai tinggi.

Pada Langhe, Kami bersedia untuk bekerjasama dengan anda dalam memanfaatkan teknik canggih ini untuk mengoptimumkan reka bentuk komponen anda, pilihan bahan, dan aliran kerja pengeluaran.

Memastikan projek seterusnya anda melebihi setiap penanda aras prestasi dan kemampanan.

Hubungi kami hari ini!

 

Soalan Lazim

Bagaimana pemutus mati graviti berbeza daripada pemutus mati tekanan tinggi?

Tidak seperti pemutus mati tekanan tinggi, yang memaksa logam cair ke dalam acuan menggunakan tekanan hidraulik, graviti mati pemutus bergantung semata -mata pada graviti untuk pengisian acuan.

Akibatnya, Pemutus mati graviti beroperasi pada tekanan yang lebih rendah, mempunyai kadar pengisian yang lebih perlahan, dan secara amnya mengakibatkan kecacatan yang berkaitan dengan keliangan.

Namun begitu, Ia kurang sesuai untuk bahagian berdinding yang sangat kompleks atau nipis berbanding dengan pemutus mati tekanan tinggi.

Berapa lama graviti mati bertahan?

Kehidupan mati bervariasi berdasarkan bahan aloi dan bahan acuan. Untuk aluminium, mati keluli berkualiti tinggi (Mis., H13) boleh bertahan antara 10,000 ke 100,000 kitaran.

Penyelenggaraan yang betul, salutan acuan, dan pemanasan boleh memanjangkan jangka hayat mati.

Boleh graviti mati castings dirawat haba?

Ya. Salah satu kelebihan utama graviti mati pemutus di atas penekanan tekanan tinggi adalah bahawa casting umumnya bebas daripada penangkapan gas dalaman, menjadikan mereka sesuai untuk proses rawatan haba seperti T6 untuk aloi aluminium.