Pemutus acuan dibuang vs. Pemutus acuan kekal

1. Pengenalan

Pada terasnya, Casting membahagikan kepada dua kategori yang luas: Pemutus acuan yang boleh dibuang, di mana acuan dimusnahkan untuk mendapatkan bahagian, dan Pemutus acuan kekal, di mana acuan boleh diguna semula menghasilkan pelbagai komponen.

Membandingkan proses ini secara langsung menerangi perdagangan dalam kualiti bahagian, kos, dan memimpin masa yang memimpin bahawa jurutera dan pasukan perolehan bergantung kepada memilih kaedah yang optimum.

Artikel ini mengkaji setiap teknik secara mendalam, menilai metrik prestasi utama, dan menyediakan garis panduan untuk memilih antara pemutus acuan yang boleh dibuang dan kekal.

2. Apakah pemutus acuan yang boleh dibuang?

Pemutus acuan yang boleh dibuang merangkumi sebarang proses di mana acuan dikorbankan untuk mengambil bahagian logam yang kukuh.

Foundries membina acuan ini dari pasir, plaster, lilin, atau bahan seramik di sekitar corak yang boleh diguna semula; Setelah logam cair menyejukkan dan menguatkan, acuan dipecahkan, menjadikannya tidak dapat digunakan untuk mencurahkan seterusnya.

Kelebihan

• Kebebasan reka bentuk: Acuan yang boleh dibuang dapat menangkap geometri yang sangat kompleks -termasuk rongga dalaman dan pemotongan -tanpa keperluan untuk teras yang boleh dilipat mahal.
• Kos perkakas yang rendah di depan: Corak pasir mudah antara kos antara $500 dan $5,000, Menjadikan pendekatan ini menarik secara ekonomi untuk jilid rendah atau prototaip.
• Keserasian aloi yang luas: Dari zink rendah hingga keluli suhu tinggi dan superalloys (hingga 1,500 ° C.), acuan yang boleh dibuang menampung hampir apa -apa bahan.

Kekurangan

• Masa kitaran yang lebih lama: Kitaran penyingkiran pasir biasa memerlukan 30-60 minit setiap bahagian (termasuk persiapan acuan dan shake-out), berbanding dengan 1-5 minit dalam acuan tetap.
• Kemasan permukaan yang lebih kasar: Casting pasir hijau sering menunjukkan kekasaran permukaan RA 6.3-12.5 μm, memerlukan pemesinan tambahan.
• Variabiliti dimensi: Toleransi linear ± 0.5-3 mm Hadkan penggunaan acuan yang boleh dibuang untuk komponen ketepatan tinggi tanpa operasi pasca-casting.

Jenis pemutus acuan yang boleh dibuang

Pemutus acuan yang boleh dibuang merangkumi beberapa proses, masing -masing disesuaikan dengan kerumitan bahagian tertentu, keperluan kelantangan, dan pilihan bahan.

Berikut adalah kaedah utama:

Pemutus pasir

• Green-Sand: Menggunakan campuran tanah liat air liat yang tetap lentur dan boleh diguna semula untuk beribu-ribu acuan.
  Ia mengendalikan bahagian sehingga beberapa tan dan kos serendah $ 0.10- $ 0.50 per paun bahan pemutus.
• Resin-terikat: Menggabungkan resin sintetik dan bukannya tanah liat, Menyampaikan kemasan permukaan yang lebih baik (RA 3.2-6.3 μm) dan toleransi yang lebih ketat (± 0.5 mm) untuk berjalan sederhana (500-5,000 PC).
• Cetakan shell: Nipis, Thermoset-Resin "Shell" membentuk corak logam yang dipanaskan.
  Acuan shell mencapai RA 1.6-3.2 μm selesai dan toleransi ± 0.2 mm, menjadikan mereka sesuai untuk kecil, Castings rumit.

Pelaburan (Hilang-Alat) Pemutus

Juga dikenali sebagai pemutus ketepatan, Kaedah ini menghasilkan kesetiaan tertinggi: toleransi ± 0.05 mm dan permukaan selesai ke RA 0.8 μm.

Corak Lilin Kotak atau Polimer dalam Buburan Seramik, kemudian membakar corak sebelum mencurahkan.

Walaupun perkakas berjalan $ 5,000- $ 20,000, ia dibayar untuk bahagian bawah 1 ketebalan dinding mm dan jumlah rendah hingga sederhana (100-2,000 PC).

Pemutus Lost-Foam

Corak buih (EPS atau PLA) menggantikan acuan tradisional. Apabila dihubungi dengan logam cair, buih menguap, meninggalkan rongga.

Lost-Foam cemerlang di kompleks, Bentuk tunggal tanpa draf sudut dan melihat masa kitaran biasa 15-30 minit setiap bahagian.

Pemutus acuan plaster

Plaster kekuatan tinggi atau acuan gipsum menangkap perincian halus (Ra 1.6 μm) dan bertolak ansur dengan suhu tuangkan sehingga 1 200 ° C..

Had kerapuhan mereka menggunakan semula 10-50 kitaran, Jadi mereka sesuai dengan jumlah rendah, Komponen ketepatan tinggi seperti kelengkapan aeroangkasa dan perubatan.

Pemutus acuan seramik

Menggunakan seramik refraktori maju, Proses ini menahan superalloy mencurahkan di atas 1 400 ° C..

Ia menawarkan keupayaan geometri yang kompleks dan toleransi yang ketat (± 0.1 mm) Untuk bilah turbin berasaskan nikel dan bahagian enjin suhu tinggi, walaupun pada kos yang lebih tinggi dan pemulihan lebih lama (3-6 hari setiap batch).

3. Apa itu pemutus acuan kekal?

Pemutus acuan kekal Menggunakan logam yang boleh diguna semula mati -jenis besi atau besi tuang -yang kekal utuh melalui ratusan hingga ribuan tuangkan.

Foundries mencurahkan logam cair ke dalam acuan tertutup ini di bawah graviti, tekanan rendah, atau tekanan tinggi.

Selepas logam menguatkan, The Die dibuka dan mengeluarkan bahagian bentuk berhampiran tanpa memusnahkan acuan.

Kelebihan

1. Masa kitaran cepat:
   Acuan tetap berjalan 1-5 minit per pemutus, berbanding dengan 30-60 minit untuk acuan pasir. Kitaran lebih cepat diterjemahkan terus ke dalam throughput yang lebih tinggi.
2. Toleransi yang lebih ketat & Kemasan permukaan yang lebih baik:
   Keluli mati memberi toleransi terhadap ± 0.1-0.5 mm dan permukaan selesai lancar seperti Ra 1.6 μm, mengurangkan atau bahkan menghapuskan pemesinan sekunder.
3. Integriti mekanikal yang lebih baik:
   Penyejukan terkawal dalam acuan logam menghasilkan struktur bijirin yang lebih baik dan sehingga 30 % keliangan yang lebih rendah daripada bahagian pasir, meningkatkan kekuatan dan rintangan keletihan.

Kekurangan

1. Kos perkakas di depan yang tinggi:
   Set mati biasanya kos $20,000- $ 150,000 dan memerlukan 6-12 minggu masa memimpin, menjadikan mereka tidak ekonomik untuk berjalan di bawah 2,000-5,000 bahagian.
2. Kerumitan geometri terhad:
   Acuan memerlukan draf sudut (1-3 °) dan tidak boleh secara semula jadi membentuk seluar dalam atau ciri dalaman yang kompleks tanpa teras, yang menambah masa alat dan kitaran.
3. Sekatan aloi:
   Aloi suhu tinggi (Keluli, Superalloys nikel) mengikis logam mati; acuan kekal terutamanya berkhidmat aloi bukan ferus-aluminium, magnesium, dan zink.

Jenis pemutus acuan kekal

Pemutus acuan tetap bergantung pada logam tahan lama mati -besi biasa atau besi tuang -yang menahan pelbagai kitaran pemutus.

Berikut adalah kaedah utama, masing -masing dioptimumkan untuk geometri bahagian tertentu, jilid, dan ciri -ciri bahan:

Gravity Die Casting

• Proses: Logam cair mengalir ke dalam rongga mati di bawah graviti sahaja.
• Toleransi & Selesai: Mencapai toleransi ± 0.1-0.5 mm dan RA 1.6-6.3 μm selesai.
• Kelantangan & Masa kitaran: Sesuai untuk berjalan sederhana (2,000-50,000 PC) dengan masa kitaran 1-5 minit setiap pemutus.
• Aloi biasa: Aluminium (A356, A380), aloi tembaga.

Casting mati tekanan rendah

• Proses: Tekanan gas yang sedikit (0.3-1.5 bar) memaksa logam cair ke atas ke dalam acuan, memastikan lancar, Pengisian tanpa pergolakan dan pemejalan arah.
• Toleransi & Selesai: ± 0.1-0.3 mm; RA 1.6-4.0 μm.
• Kelantangan & Masa kitaran: Sesuai untuk 1,000-20,000 PC; Setiap kitaran merangkumi 3-8 minit.
• Aloi biasa: Aloi aluminium-silicon, magnesium.

Tekanan tinggi (Hot-rom) Mati Casting

• Proses: Logam logam bergegar rendah (zink, magnesium) disuntik ke dalam mati di bawah tekanan tinggi (hingga 150 MPA) melalui ruang tenggelam.
• Toleransi & Selesai: ± 0.02-0.1 mm; RA 0.8-3.2 μm.
• Kelantangan & Masa kitaran: Cemerlang dalam jumlah yang sangat tinggi (50,000+ PCS) dengan kitaran secepat 20-60 saat.
• Aloi biasa: Zink (Siri Lades), magnesium (AZ91D).

Vacuum Die Casting

• Proses: Vakum menarik logam cair ke dalam mati, meminimumkan gas dan keliangan terlarut. Sering digabungkan dengan tekanan tekanan rendah atau graviti.
• Toleransi & Selesai: ± 0.05-0.2 mm; RA 1.6-3.2 μm.
• Kelantangan & Masa kitaran: Berjalan sederhana (5,000-30,000 PC); Masa kitaran 2-6 minit.
• Aloi biasa: Aluminium, aloi tembaga.

Pemutus Centrifugal

• Proses: Acuan berputar pada paksi mendatar atau menegak; daya empar menekan logam cair terhadap dinding acuan, mewujudkan padat, struktur grain radial.
• Toleransi & Selesai: ± 0.2-1.0 mm; RA 3.2-12.5 μm.
• Kelantangan & Masa kitaran: Terbaik untuk berjalan sederhana (1,000-10,000 PC); Masa kitaran berbeza mengikut diameter dan ketebalan (5-20 minit).
• Aloi biasa: Gangsa, tembaga tegangan tinggi, Aluminium Bronzes.

Pemutus slush

• Proses: Logam cair dicurahkan ke dalam acuan, dibenarkan menguatkan ketebalan shell yang ditentukan, Kemudian cecair berlebihan dicurahkan dengan penghasil berongga atau hiasan.
• Toleransi & Selesai: ± 0.3-1.0 mm; RA 3.2-6.3 μm.
• Kelantangan & Masa kitaran: Larian rendah hingga sederhana (500-5,000 PC); 3-10 minit setiap kitaran.
• Aloi biasa: Tembaga yang dipimpin, aloi zink.

Pemutus Pemutus

• Proses: Menggabungkan pemutus dan penempaan: logam cair mengisi mati, Kemudian tekanan tinggi (50-200 MPa) kompak bahagian semasa pemejalan, menghasilkan ketumpatan seperti penempaan.
• Toleransi & Selesai: ± 0.1-0.3 mm; RA 1.6-3.2 μm.
• Kelantangan & Masa kitaran: Sesuai untuk berjalan lebih kecil (500-10,000 PC); masa kitaran sekitar 5-15 minit.
• Aloi biasa: Aloi aluminium dan magnesium.

4. Metrik prestasi utama

Semasa membandingkan pemutus acuan yang dibuang dan kekal, Empat Jurutera Panduan Metrik Prestasi Kritikal Ke arah Proses yang paling sesuai: ketepatan dimensi, kualiti kemasan permukaan, integriti mekanikal, dan kelajuan pengeluaran.

Ketepatan dimensi & Toleransi

Ketepatan bergantung pada keupayaan proses untuk menghasilkan semula geometri yang dimaksudkan secara konsisten.

• Pemutus acuan yang boleh dibuang: Casting pasir hijau biasanya memegang toleransi ± 0.5-3 mm. Cetakan shell dan Pelaburan Pelaburan ketatkannya kepada ± 0.1-0.25 mm.
• Pemutus acuan kekal: Logam mati memberikan kawalan yang jauh lebih baik, dengan toleransi ± 0.1-0.5 mm dalam graviti dan pemutus mati tekanan rendah, dan ketat ± 0.02-0.1 mm dalam proses tekanan tinggi.

Oleh kerana toleransi yang lebih ketat mengurangkan pemesinan hiliran, Kaedah acuan tetap sering mengurangkan kos bahagian dengan 10-30 % Dalam larian sederhana.

Kualiti kemasan permukaan

Kekasaran permukaan mempengaruhi prestasi fungsional dan rayuan kosmetik.

• Proses yang boleh dibuang: Permukaan pasir hijau berkisar dari Ra 6.3 ke 12.5 μm,
  sementara acuan terikat resin dan shell meningkatkan penamat ke RA 3.2-6.3 μm. Pesaing pemutus pelaburan acuan kekal dengan selesai ke RA 0.8-3.2 μm.
• Kaedah Tetap: Pemutus mati graviti biasanya menghasilkan RA 1.6-6.3 μm, Casting mati tekanan rendah RA 1.6-4 μm,
  dan pemutus mati tekanan tinggi dapat dicapai RA 0.8-1.6 μm tanpa penggilap sekunder.

Kemasan permukaan yang lebih baik sering diterjemahkan ke dalam 20-40 % pengurangan masa pengisaran dan penggilap pasca.

Sifat mekanikal & Integriti

Kekuatan komponen, Kemuluran, dan tahap kecacatan menentukan kebolehpercayaan dalam perkhidmatannya.

• Keliangan & Kemasukan: Acuan pasir yang boleh dibuang dapat menampung kadar keliangan 2-5 %,
  sedangkan acuan kekal biasanya mengehadkan keliangan ke bawah 1 % terima kasih kepada pemejalan terkawal dan, Dalam beberapa proses, tekanan atau vakum yang digunakan.
• Struktur bijirin: Pengekstrakan haba yang lebih cepat dalam acuan logam menghasilkan bijirin yang lebih halus, meningkatkan kekuatan hasil oleh 10-20 % lebih daripada bahagian cast pasir yang setara.
• Keletihan & Rintangan kesan: Pengajian melaporkan bahawa graviti dan tekanan rendah die castings mempamerkan keletihan hidup sehingga 2× lebih lama daripada rakan-rakan pasir di bawah beban yang sama.

Kelajuan pengeluaran & Masa kitaran

Throughput bergantung pada seberapa cepat acuan mengisi, menguatkan, dan menetapkan semula.

• Pemutus yang boleh dibuang: Acuan pasir memerlukan 30-60 minit setiap kitaran (termasuk pembuatan acuan dan shake-out), dan pemutus pelaburan berjalan 6-24 jam setiap batch.
• Pemutus Tetap: Graviti dan kaedah tekanan rendah kitaran di 1-5 minit, sementara pemutus mati tekanan tinggi dapat menyelesaikan bahagian dalam 20-60 saat.

Akibatnya, garisan acuan kekal sering dicapai 5-10 × Output setiap jam proses yang boleh dibuang -menjadikan mereka sangat diperlukan untuk jumlah pengeluaran di atas 2,000-5,000 unit.

5. Analisis kos dibuang vs. Pemutus acuan kekal

Memahami Jumlah Kos Pemilikan Membantu Pengeluar Memilih Kaedah Pemutus yang Betul.

Kami memecah empat pemandu kos utama, bahan, buruh, dan ekonomi setiap bahagian-dan mengenal pasti jumlah rehat biasa untuk setiap pendekatan.

Pelaburan Alat dan Corak

• Pemutus acuan yang boleh dibuang:

• • Corak kos antara $500 dan $5,000, bergantung pada kerumitan dan bahan (kayu, plastik, atau logam).
  • Penyediaan acuan (Penambakan pasir, fabrikasi teras) menambah kira -kira $ 0.05- $ 0.15 setiap kilogram pasir.
  • Masa memimpin Span 1-4 minggu.

• Pemutus acuan kekal:

• • Set mati Jalankan $ 20,000- $ 150,000, dengan lebih kompleks, Alat pelbagai rongga di hujung tinggi.
  • Salutan dan pengubahsuaian-Membus semburan refraktori dan penggilap -kos $ 50- $ 200 setiap kitaran.
  • Masa memimpin Regangan 6-12 minggu.

Kerana acuan tetap melunaskan beribu -ribu kitaran, Kos perkakas setiap bahagian mereka jatuh dengan pesat apabila jumlahnya mendaki.

Sebaliknya, Corak yang boleh dibuang memerlukan alat baru untuk setiap perubahan reka bentuk.

Kos bahan dan penambakan

• Proses yang boleh dibuang:

• • Pemutus pasir menanggung $ 0.02- $ 0.10 per kg dalam penambakan pasir dan penggantian pengikat.
  • Pemutus pelaburan Pertemuan Pelupusan Shell Seramik ($2- $ 5 per kg) dan sisa corak lilin.

• Proses tetap:

• • Mati Casting had bahan acuan ke keluli dan memerlukan penambakan minimum.
  • Pecet Runner dan Gate biasanya melebihi 90% Hasil logam; Foundries mengitar semula ini kembali ke cair tanpa kos tambahan.

Pemutus acuan tetap sering mencapai hasil logam di atas 90%, sedangkan kaedah yang boleh dibuang kadang -kadang berlegar pada hasil 60-70% sebelum menuntut semula dan membersihkan.

Keperluan buruh dan automasi

• Pemutus yang boleh dibuang:

• • Pengendali secara manual, keluar, dan acuan bersih. Buruh menyumbang sehingga 40% jumlah kos.
  • Automasi kekal terhad kepada garis pencetakan shell atau plaster.

• Pemutus Tetap:

• • Menuangkan Robotik, Letakkan automatik, dan memangkas tekanan mengurangkan buruh ke bawah 20% jumlah kos.
  • Pemeriksaan dan pengendalian dalam talian selanjutnya mengurangkan masa kitaran dan kesilapan manusia.

Darjah automasi yang tinggi di kilang acuan tetap memangkas kos buruh per bahagian dengan 50% Berbanding dengan pemutus pasir manual.

6. Keserasian aloi yang boleh dibuang vs. Pemutus acuan kekal

Memilih proses pemutus yang betul sering bergantung pada keserasian aloi.

Kaedah acuan yang dibuang dan kekal berbeza dengan ketara dalam julat logam yang mereka kendalikan, terutamanya ketika datang ke titik lebur, reaktiviti, dan kehidupan acuan.

Aloi ferrous

• Pemutus acuan yang boleh dibuang

• • Keluli & Besi: Acuan pasir hijau dan seramik menahan suhu cair sehingga 1,500 ° C., menjadikan mereka sesuai untuk besi kelabu, besi mulur, dan keluli austenit.
  • Superalloys: Acuan pelaburan dan seramik bertolak ansur (Inconel, Hastelloy) pada 1,300-1,400 ° C., walaupun dengan kos acuan yang lebih tinggi dan masa kitaran yang lebih lama.

• Pemutus acuan kekal

• • Penggunaan terhad: Keluli mati melembutkan di atas 350-400 ° C., jadi pemutus acuan kekal jarang mengendalikan aloi ferus.
    Percubaan memerlukan salutan acuan mahal dan berbasikal cepat, yang memacu alat alat.

Aloi bukan ferus

• Pemutus acuan yang boleh dibuang

• • Aluminium, Tembaga, Zink, Magnesium: Semua melepaskan tiada cabaran asas dalam acuan pasir atau shell; hasil pasir hijau 90 % Kadar Reclaim,
    Semasa pemutus pelaburan menangkap perincian halus di bahagian aluminium dinding nipis.

• Pemutus acuan kekal

• • Aloi aluminium: A356 dan A380 tuangkan di 600-700 ° C. ke H13 mati, mencapai toleransi yang ketat dan bijirin halus.
  • Magnesium & Zink: Ruang panas dan graviti mati mengendalikan AZ91D (650 ° C.) dan Zamak (385 ° C.) dengan masa kitaran yang cepat (30-60 s) dan keliangan minimum.
  • Gangsa & Tembaga: Terhad kepada varian tekanan rendah atau sentrifugal-gangsa yang tinggi-silikon 1,050 ° C. dengan bahan dan lapisan mati lanjutan.

Suhu tinggi & Aloi khusus

• Pemutus acuan yang boleh dibuang

• • Logam reaktif: Titanium dan aloi refraktori (tungsten, Molybdenum) memerlukan acuan seramik atau kerang pelaburan; Mereka mencurahkan di atas 1,650 ° C. tetapi menanggung kos bahan acuan dan penambakan yang tinggi.

• Pemutus acuan kekal

• • Julat terhad: Tinjauan nipis, Konduktiviti tinggi mati tidak dapat mengekalkan cair ultra tinggi.
    Teknik Khas-seperti Seramik Berbaris Mulai atau Acuan Hibrid-Ada Tetapi Menggabungkan Perbelanjaan Alat yang Dibawa Dengan Kehidupan Die Terhad.

7. Pemutus acuan dibuang vs. Pemutus acuan kekal

Semasa memilih proses pemutus, Jurutera menimbang kaedah acuan yang dibelanjakan dan kekal terhadap empat kriteria utama: kerumitan, struktur kos, kualiti, dan kelantangan.

Berikut adalah gambaran keseluruhan perbandingan:

Geometri & Fleksibiliti reka bentuk

• Acuan yang boleh dibuang cemerlang dalam menangkap bentuk yang rumit, Potongan bawah, dan rongga dalaman.
  Mereka mengendalikan teras kompleks dan perhimpunan berbilang keping tanpa pengubahsuaian alat yang larut.
• Acuan kekal memerlukan draf sudut (1-3 °) dan garis perpisahan yang mudah.
  Sementara sisipan teras membolehkan beberapa kerumitan, Ciri -ciri dalaman yang mendalam atau pemotongan tajam menuntut teras yang boleh dilipat atau operasi sekunder yang mahal.

Pelaburan Alat & Masa utama

• Corak yang boleh dibuang kos dari $500 ke $5,000, dengan masa utama di bawah empat minggu. Mereka sesuai dengan prototaip, reka bentuk lelaran, dan pesanan rendah.
• Kekal mati terdiri dari $20,000 ke $150,000 dan mengambil masa 6-12 minggu untuk mesin dan ujian.
  Outlay awal yang tinggi hanya dibuang hanya apabila menghantar beratus -ratus hingga ribuan bahagian yang sama.

Kualiti & Ketepatan

• Proses yang boleh dibuang seperti pemutus pasir biasanya menghasilkan toleransi ± 0.5-3 mm dan kemasan permukaan RA 6.3-12.5 μm.
  Pelaburan Pelaburan menyempitkan ini kepada ± 0.1 mm dan RA 0.8-3.2 μm, Tetapi dengan kos yang lebih tinggi.
• Acuan kekal secara konsisten mencapai toleransi ± 0.1-0.5 mm dan RA 1.6-6.3 μm (atau RA 0.8-1.6 μm untuk tekanan tinggi).
  Mikrostruktur halus mereka juga menyampaikan sehingga 30 % keliangan yang lebih rendah dan sifat mekanik yang unggul.

Masa kitaran & Throughput

• Kaedah yang boleh dibuang Permintaan 30-60 minit setiap pemutus (acuan pasir) atau bahkan 6-24 jam setiap batch (pelaburan).
  Akibatnya, Throughput tetap terhad, Terutama untuk corak besar atau kompleks.
• Pemutus Tetap berjalan masuk 20 S -5 min setiap bahagian, Bergantung pada tekanan dan aloi.
  Menuangkan automatik, Letakkan, dan memangkas lagi mempercepatkan pengeluaran, menjadikannya sesuai untuk sederhana- untuk berjalan lantang tinggi (≥ 2,000 PCS).

Aloi & Keupayaan suhu

• Acuan yang boleh dibuang Mengendalikan hampir semua aloi-dari zink ke superalloys-terima kasih ke pasir suhu tinggi, Seramik, dan plaster.
  Mereka tetap menjadi satu -satunya pilihan untuk keluli, titanium, dan bahan berasaskan nikel di atas 1,200 ° C..
• Acuan kekal Fokus pada aloi yang tidak ferus: aluminium, magnesium, zink, dan pilih gangsa.
  Keluli dan Superalloys mengikis logam mati, Mengehadkan penggunaan acuan kekal ke aloi di bawah ~ 700 ° C. (dan varian khusus sehingga ~ 1,050 ° C.).

Kos setiap bahagian & Break-even

• Pemutus yang boleh dibuang menanggung alat pendahuluan yang rendah tetapi kos buruh dan bahan yang lebih tinggi dan lebih tinggi, melanggar walaupun sekitar 100-2,000 pcs. Ia tetap menjimatkan untuk jangka pendek dan prototaip.
• Pemutus Tetap Memerlukan pelaburan mati yang ketara tetapi menawarkan kadar buruh dan sekerap yang rendah, pecah walaupun pada 2,000-10,000 pcs.
  Di luar itu, Kos unit jatuh dengan ketara, selalunya 50-75 % di bawah setara yang boleh dibuang.

8. Kesimpulan

Cacting yang boleh dibuang dan kekal masing -masing memberikan kelebihan yang unik.

Acuan yang boleh dibuang bersinar dalam jilid rendah, kompleks, dan aplikasi suhu tinggi, sementara acuan kekal cemerlang dalam keadaan sederhana- ke jilid tinggi berjalan yang menuntut ketepatan, kelajuan, dan kebolehulangan.

Dengan menimbang faktor seperti pelaburan perkakas, masa kitaran, kemasan permukaan, dan pilihan aloi,

Pengilang boleh memilih kaedah pemutus yang optimum dan mengurangkan kos, meningkatkan kualiti, dan mempercepatkan masa untuk memasarkan.

Soalan Lazim

Apakah perbezaan utama antara pemutus acuan yang dibuang dan kekal?

Pemutus acuan yang boleh dibuang menggunakan acuan yang dimusnahkan selepas setiap pemutus (Mis., pasir, plaster, atau seramik),

manakala Pemutus acuan kekal Menggunakan acuan logam yang boleh diguna semula untuk menghasilkan pelbagai casting dengan ketepatan dimensi tinggi.

Kaedah pemutus mana yang lebih kos efektif untuk pengeluaran volum rendah?

Pemutus acuan yang boleh dibuang biasanya lebih ekonomik untuk bahagian rendah atau bahagian tersuai kerana ia mempunyai kos perkakas yang rendah dan fleksibiliti yang lebih besar dalam perubahan reka bentuk.

Proses mana yang menawarkan kemasan permukaan yang lebih baik dan toleransi dimensi?

Pemutus acuan kekal biasanya menawarkan unggul kemasan permukaan dan toleransi yang lebih ketat Kerana ketepatan acuan logam dan pemejalan terkawal.

Adalah satu kaedah yang lebih baik untuk geometri yang rumit?

Ya. Pemutus acuan yang boleh dibuang, terutamanya Pelaburan Pelaburan, cemerlang dalam menghasilkan bentuk rumit dan kompleks yang sukar atau mustahil untuk dicapai dengan acuan tetap.