アルミダイカスト

ダイキャスティングは、事前に設計された金型に溶融金属を注入することを含む、確立された金属形成技術です, 金型の形をとることが固まる場所.

この方法は、高度な柔軟性を提供します, さまざまなサイズと複雑な形状の部品の生産を可能にする, 内部空洞または中空のセクションを持つものを含む.

一般的に金属に関連付けられていますが, ダイキャスティングは、ガラスなどの非金属材料にも適用できます, セラミックス, とプラスチック.

ダイキャスト部品の大部分は、ような非鉄金属を使用して生産されます アルミニウム, 亜鉛, マグネシウム, 銅, そしてリード,

アルミニウムダイキャスティングは、その汎用性と効率のために最も広く使用されているプロセスの1つです.

この記事は、アルミニウムダイキャスティングの基礎を掘り下げています, そのプロセスを調査します, 利点, 合金タイプ, 多様なアプリケーション.

1. アルミニウムダイキャスティングの理解

アルミニウム キャスティングダイ 溶融アルミニウムが高圧下で鋼型に注入されるプロセスです, または死ぬ.

この圧力により、溶融金属がカビのあらゆる輪郭を満たすことを保証します, 高精度と優れた表面品質の部品の生産を可能にする.

結果は耐久性があります, 大量に製造できる軽量部品, このプロセスを大量生産に最適にします.

2. アルミニウムダイキャスティングプロセス: ステップバイステップ

アルミニウムダイキャスティングは、詳細かつ正確な部品を作成するために硬化したスチール型の使用に依存する高圧注入プロセスです.

この手順は、明確に定義された一連の段階に従います:

型の設計と準備

• 型の設計: このプロセスは、設計フェーズから始まります, エンジニアがCADを利用する場所 (コンピュータ支援設計) 部品と金型キャビティの両方の詳細な3Dモデルを作成するソフトウェア.
  この設計フェーズは、ドラフト角度などの必要な機能を含めることを保証します, アンダーカット, および別れの行.
• 工具製造: 設計が確定したら, 金型は、高品質のツールスチールから作成されています.
  金型は、溶融アルミニウムが注入される空洞を形成するために集まって、カバーの半分とエジェクターの半分の2つの半分で構成されています.

アルミニウムの融解と注入

• 金属製の準備: アルミニウムのインゴットは炉に入れられます, 彼らが溶融状態に達するまで加熱される場所.
  過熱を防ぐために、温度は慎重に制御されます, 材料の特性を分解する可能性があります.
• 注入プロセス: 注入段階で, 溶融アルミニウムは高圧下でカビの空洞に押し込まれます (まで 17,000 psi).
  コールドチャンバーでは、キャスティングが死亡します, 溶融金属は、金型に注入される前に注入シリンダーに移されます.
  または、または, ホットチャンバーでダイキャスティング, 注入システムは溶融金属に浸されています, 型に直接注入します.

冷却と固化

• 冷却: 溶融アルミニウムが型を満たした後, 冷却プロセスが始まります.
  通常, 水はカビを急速に冷却するために使用されます, ワーピングや歪みのリスクを最小限に抑えながら、アルミニウムを固めるのに役立ちます.
• 凝固: 冷却プロセスは、部品の最終的な機械的特性を決定する上で重要です.
  適切な冷却により、アルミニウムが適切に固まることが保証されます, 多孔性や収縮などの欠陥がない.

排出とトリミング

• 排出: アルミニウムが固化したら, 型が開いています, キャストパーツは、Ejector Pinsを使用して排出されます.
  このステップは、損傷なしに部品が金型から安全に削除されるようにするために重要です.
• トリミング: 余分な材料 (フラッシュ) 注入プロセス中に形成されたのは、トリミングによって削除されます,
  手動で、または自動マシンを使用して実行できます.

表面仕上げと品質制御

• 表面処理: 意図した使用に応じて, ダイキャスト部分は、追加の後処理治療を受ける可能性があります
  研磨など, 絵画, 陽極酸化, または、その外観を強化するか、腐食に対する追加の保護を提供するためのメッキ.
• 検査: 各部品は、必要な仕様を満たしていることを確認するために厳密な検査を受けます.
  一般的に使用される検査方法には、視覚的なチェックが含まれます, X線分析, 潜在的な内部または表面の欠陥を特定するための染料浸透試験.

3. さまざまな種類のアルミニウムダイキャスティングプロセス

アルミニウムダイキャスティングは、溶融アルミニウムを高圧下で型に注入することを含む多用途の製造プロセスです。, 正確な部品.

アプリケーションに応じて, 生産量, および部品仕様, さまざまな種類のアルミニウムダイキャスティングプロセスが使用されています.

各方法は、材料特性の観点から独自の利点を提供します, 生産速度, そして一部の複雑さ.

高圧ダイキャスティング (HPDC)

高圧ダイキャスティングは、アルミニウムダイキャスト部品を生産するための最も一般的に使用される方法です, 特に大量生産用.

このプロセスで, 溶融アルミニウムは、非常に高い圧力で鋼型に注入されます, 通常、 17,000 psi (平方インチあたりのポンド).

この高圧は、溶融金属がカビのすべての複雑な空洞と特徴を満たすことを保証します, 優れた次元の精度と表面の品質を持つ部品を作成します.

利点:

• 高精度と優れた表面仕上げ.
• 大量生産に最適です, 一貫した品質.
• 速いサイクル時間と高い生産率.
• 薄壁の部品を作成するのに最適です.

低圧ダイキャスティング (LPDC)

低圧ダイキャスティングは、より大きくてより複雑な部品によく使用されます.

このプロセスで, 溶融アルミニウムは、より低い圧力を使用して金型に導入されます, 通常、周り 1 に 2 バー (14.5 に 29 psi).

溶融金属は、圧力差によってカビの空洞に引き込まれます, 金型の反対側の真空または空気圧によって作成されます.

利点:

• 溶融金属の流れをよりよく制御すると、多孔性のような欠陥が少なくなります.
• 部品の密度と内部構造に対する優れた制御.
• 厚い壁のコンポーネントに最適です.

重力ダイキャスティング (GDC)

重力ダイキャスティング, 永久型鋳造としても知られています, 重力を利用して、カビを溶融アルミニウムで満たします.

このプロセスで, 型は予熱されています, そして、溶融アルミニウムは外部圧力なしで空洞に注がれます.

型は通常、鋳鉄または鋼で作られており、中程度から低容量の生産に使用されます.

利点:

• 高圧ダイキャスティングと比較して、初期セットアップコストが低くなります.
• より大きな部品や単純な幾何学のある部品を生産するのに最適.
• 流れの特性が低い合金の方が良い.

スクイーズキャスティング

スクイーズキャスティングは、鋳造と鍛造の両方の利点を組み合わせたハイブリッドプロセスです.

溶融アルミニウムを予熱したダイに注ぎ、高圧を加えて溶融金属をカビの空洞に強制することを含みます.

この圧力は通常、金型が溶融金属で部分的に満たされた後に適用されます.

このプロセスは、鍛造コンポーネントと同様の密度と機械的特性を持つ部品を生成できます, 高強度アプリケーションに適しています.

利点:

• 機械的強度が高く、細粒構造が高い部品を生成します.
• 優れた性能と耐摩耗性を必要とするコンポーネントに最適.
• 複雑な幾何学と薄い壁を持つ部品に適しています.

真空ダイキャスティング

真空ダイキャスティングは、溶融アルミニウムの注入中に真空がカビの空洞に適用される高度な技術です。.

このプロセスは、空気の閉じ込めの発生を最小限に抑え、気孔率やガスの多孔性などの欠陥の可能性を減らします.

真空を使用します, 溶融金属はよりスムーズに型に流れ込むことができます, 優れた表面仕上げと内部完全性を持つ部分をもたらす.

利点:

• 気孔率と空気の閉じ込めを減らしました, より高品質の表面仕上げになります.
• 構造の完全性が高い薄壁コンポーネントを生産するのに適しています.
• 高精度と機械的特性を必要とする部品に最適です.

遠心ダイキャスティング

遠心ダイ鋳造は、遠心力を使用して溶融アルミニウムをカビに注入する.

このプロセスで, 溶融金属が導入されると、カビは高速で回転します, 金属にカビの空洞を満たすように強制します.

この手法は、壁の厚さの均一な円筒形の部品を生産するのに理想的です, 遠心力が材料の分布を保証するように.

利点:

• 優れた均一性と強度を持つ部品を生産します.
• 円筒形または管状成分に最適です.
• 特定の形状の大量生産に適しています.

コールドチャンバーダイキャスティング

コールドチャンバーダイキャスティングは、溶融アルミニウムが別の炉から噴射室に移される高圧ダイキャスティングのバリエーションです,

注入システムが溶融金属に浸されている熱いチャンバーを使用するのとは対照的に.

このプロセスは通常、融点が高い金属に使用されます, アルミニウムなど.

利点:

• 融点が高い合金に適しています.
• 注入システムからの最小限の汚染を必要とする部品を生産するのに適しています.
• 一貫した部品寸法と高品質の仕上げを必要とするアプリケーションに最適.

4. ダイキャスティングで使用される一般的なアルミニウム合金

A380

• 特性: A380は、機械的特性と鋳造性のバランスをとるため、ダイキャスティングに最も人気のあるアルミニウム合金の1つです。.
  それは高い強さを持っています, 良い流動性, 優れた機械性.
• アプリケーション: この合金は、自動車部品で広く使用されています, エンジンコンポーネント, 伝送ケース, および電子エンクロージャー.

A360

• 特性: A360はA380に比べて耐食性が優れていますが、それほど強くはありません.
  また、圧力の強さをより良くし、圧力下で液体またはガスを保持する必要がある成分に適しています.
• アプリケーション: マリンハードウェアに最適です, 電気コンポーネント, 腐食抵抗が重要な他のアプリケーション.

A390

• 特性: 耐摩耗性と硬度を必要とするアプリケーション向けに特別に設計されています.
  他のアルミニウム合金よりも多くのシリコンが含まれています, これは、その優れた耐摩耗性に貢献しています.
• アプリケーション: 耐摩耗性が最も重要なエンジンピストンとシリンダーライナーで一般的に使用されています.

ADC12 (日本の標準)

• 特性: 多くの点でA380に似ています, ADC12 その優れたキャスティブ性と複雑な形を生成する能力で知られています.
  A380と比較して、それはわずかに異なる化学組成を持っています, 同様の機械的特性を提供します.
• アプリケーション: 家電で広く使用されています, 自動車コンポーネント, および機械部品.

aa 518 (alsi10mg)

• 特性: 機械的特性と溶接性の良好な組み合わせで知られています, aa 518 薄壁の部品でよく使用されます.
  他の合金と比較してマグネシウム含有量が多い, その強度と熱処理能力を改善します.
• アプリケーション: 航空宇宙コンポーネントに適しています, 構造部品, 軽量で耐久性のある材料を必要とする他のアプリケーション.

5. アルミニウムダイキャスティングの利点

アルミニウムダイキャスティングには多くの利点があります, 高品質を生産するための最も人気のある製造プロセスの1つになります, 複雑な部品.

その汎用性から、大量生産における費用対効果まで, アルミニウムダイキャスティングには、幅広い利点があります. アルミニウムダイキャスティングを使用することの重要な利点は次のとおりです:

高精度と寸法精度

アルミニウムダイキャスティングの傑出した利点の1つは、緊密な耐性と高次元の精度を持つ部品を生産する能力です。.

溶融アルミニウムの精密金型への高圧注入により、すべての細部が最小限の変動でキャプチャされることが保証されます.

これは、航空宇宙のような産業にとって特に重要です, 自動車, およびエレクトロニクス, 精度が重要です.

重要な利点:

• 一貫した信頼性の高い部分寸法.
• 最終仕様を達成するには、最小限の後処理が必要です.

複雑な詳細を備えた複雑なジオメトリ

アルミニウムダイキャスティングにより、他の製造方法で達成することが困難または不可能な非常に複雑で複雑な部品を作成できます.

これには、アンダーカット付きのデザインが含まれます, 薄い壁, 複雑な内部機能, そして複雑な形.

ダイキャスティングプロセスの汎用性により、高精度を必要とする複雑な形状のある部品に最適です.

重要な利点:

• 複雑な形状と詳細な機能を生成する機能.
• 複雑な部品の追加機械加工やツールは必要ありません.

優れた表面仕上げ

アルミニウムダイキャスティングを通じて生成される部品は通常滑らかになります, カビからまっすぐに細かい表面仕上げ.

これにより、追加の表面処理または後処理の必要性が減ります, 製造コストとリードタイムを削減できます.

優れた表面の品質は、陽極酸化のような仕上げを簡単に適用することもできます, 絵画, または、外観や耐食性を高めるための粉末コーティング.

重要な利点:

• 最小限のポスト処理が必要な優れた表面仕上げ.
• 研磨の必要性または追加の仕上げステップ.

高強度と重量の比率

アルミニウムは、強度と耐久性を維持しながら、その軽量特性でよく知られています.

これにより、自動車のような業界でアルミニウムのダイキャスト部品が非常に望ましいものになります, 航空宇宙, およびエレクトロニクス, 強さを犠牲にすることなく体重を減らすことが重要です.

アルミニウムダイキャスティングの高い強度と重量の比率は、パフォーマンスを最適化するのに役立ちます, 燃料効率, そして、全体的な製品の寿命.

重要な利点:

• パフォーマンスを改善し、体重を減らす軽量でありながら強力な部分.
• 最小重量で高い構造的完全性を必要とするアプリケーションに最適.

大量生産に費用対効果が高い

アルミニウムダイキャスティングは、大量の部品を生産するための非常に費用対効果の高い方法です.

最初の型の一度 (死ぬ) 作成されます, このプロセスは、最小限の材料廃棄物で急速に部品を生産できます.

これにより、大量の生産が実行されるのに理想的な選択肢になります, 生産量が増加すると、単位あたりのコストが大幅に減少するにつれて.

重要な利点:

• 大量の生産が経済的に実行されます.
• 他の鋳造方法と比較した材料廃棄物の減少.

優れた腐食抵抗

アルミニウムは、空気にさらされると自然に保護酸化物層を形成します, 腐食に対する優れた抵抗を提供します.

これにより、アルミニウムのダイキャスト部品は、屋外および過酷な環境で使用するのに適したものになります.

水分にさらされるかどうか, 化学物質, または極端な温度, アルミニウム部品は、構造的完全性と時間の経過とともに外観を維持します,

他の材料よりも少ないメンテナンスが必要です.

重要な利点:

• 追加の治療を必要とせずに自然腐食耐性.
• 海洋のアプリケーションに最適です, 自動車, および屋外環境.

良好な熱導電率と電気導電率

アルミニウムダイキャスト部品は、優れた熱導電率と電気的導電率を持っています, 熱をすばやく消散する必要があるコンポーネントに最適にする,

電気機器用のヒートシンクやハウジングなど.

これにより、アルミニウムはエレクトロニクスと電気アプリケーションで好ましい選択肢になります, 過熱を避けるために熱管理が不可欠な場合.

重要な利点:

• 優れた熱散逸特性.
• 電気伝導率を必要とするアプリケーションに適しています.

材料廃棄物の削減

ダイキャスティングプロセスは非常に効率的です, 材料の無駄はほとんどありません.

溶融アルミニウムは、カビの空洞をほぼ完全に満たします, そして過剰な材料 (フラッシュ) エッジの周りは簡単にトリミングできます.

これは、メーカーが材料の使用を最適化できることを意味します, コストの削減と環境への影響の削減につながります.

重要な利点:

• 最小限の材料廃棄物, プロセスをより持続可能にします.
• 効率的な材料の使用により、環境への影響が低下します.

より速い生産サイクル

アルミニウムダイキャスティングは、急速な生産サイクルで知られています, これは、大量の部品を迅速に生産する必要があるメーカーにとって特に有利です.

高圧注入プロセス, 効率的な金型冷却技術と組み合わせて, 迅速な固化と短いサイクル時間を可能にします,

これは、顧客にとってより速い転換時間に変換されます.

重要な利点:

• 大量注文の速い生産率.
• 時間に敏感なプロジェクトのリードタイムの​​短縮.

部品サイズの柔軟性

アルミニウムダイキャスティングは、パートサイズの点で非常に用途が広いです. 小さくて複雑であるか、大きくて堅牢であろうと, ダイキャスティングプロセスは、さまざまな部分の寸法に対応できます.

大きな部品の場合, しばしば低圧または重力ダイキャスティング方法が採用されます, 高圧ダイキャスティングは、より小さく使用されます, より複雑なコンポーネント.

重要な利点:

• 小型コンポーネントと大規模なコンポーネントの両方を生産するための柔軟性.
• 幅広いアプリケーションに最適です, 複雑な電子機器から大きな自動車部品まで.

機械的特性の改善

アルミニウムダイキャスティングプロセスは、機械的特性を改善する部分をもたらします, 高強度など, 耐久性, そして摩耗に対する抵抗.

高圧下での溶融アルミニウムの凝固は、細粒の構造をもたらします, ストレスと負荷の下での優れたパフォーマンスに貢献します.

重要な利点:

• 要求の厳しいアプリケーションに適した高強度および耐久性のある部品.
• 耐摩耗性と長続きするパフォーマンス.

複数の機能を統合する機能

単一のステップで複雑な形状を作成する能力があるため, アルミニウムダイキャスティングは、複数の機能を統合できます (スレッドなど, 穴, および内部文章) 単一の部分に.

これにより、機械加工やアセンブリなどの追加操作の必要性が軽減されます, 生産と削減コストの合理化.

重要な利点:

• 単一のキャストでの複数の機能の統合, アセンブリと機械加工コストの削減.
• 部品の設計と製造を簡素化します.

6. アルミニウムダイキャスティングの課題

アルミニウムダイキャスティングには多くの利点があります, プロセスに関連する課題もあります.

これらの課題は、製品の品質に影響を与える可能性があります, 生産効率, および費用対効果, そして、メーカーは最適な結果を達成するためにそれらに対処する必要があります.

高い初期ツールコスト

アルミニウムダイキャスティングで最も重要な課題の1つは、カビを作成するための初期コストが高いことです (死ぬ).

高精度の設計と生産, 耐久性のある型は高価になる可能性があります, 特に複雑なジオメトリの場合.

これらのコストは、小規模な生産の実行では法外なものになる可能性があります, アルミニウムダイのキャスティングが低容量やプロトタイプの生産に費用対効果が低いように.

重要な課題:

• 金型の設計と製造のための高い前払い投資.
• 大量の注文なしの小さなバッチやプロトタイプの生産には理想的ではありません.

設計の制限

アルミニウムダイキャスティングは非常に用途が広いですが, 特定の設計制限が存在します.

薄い壁, 鋭い角, そして、鋭い角度やアンダーカットを作成する機能は、必要な精度でキャストするのが難しい場合があります.

デザインは、鋳造プロセスが欠陥を引き起こすことなく金型を効果的に満たすことができるように最適化する必要があります, 多くの場合、追加のエンジニアリング努力が必要です.

重要な課題:

• 設計の複雑さの制限, 薄いセクションなど, シャープアングル, またはアンダーカット.
• キャストと品質を成功させるために設計最適化の必要性.

気孔率と空気の閉じ込め

気孔率 - 鋳造金属内の小さい穴またはボイド - は、鋳造の一般的な問題です, 溶融アルミニウムのカビへの注入中に閉じ込められた空気またはガスによって引き起こされる.

これにより、最終部分が弱くなる可能性があります, 構造的完全性に問題を引き起こします, リーク, または全体的なパフォーマンス.

多孔性は、不適切なカビの通気から生じる可能性があります, 圧力が不十分です, または溶融金属の不純物.

重要な課題:

• 気孔率と空気の閉じ込めは、弱体化した部分につながります.
• 効果的な通気口が必要です, 圧力制御, 溶融金属の精製.

収縮と寸法精度

アルミニウムが冷えて固化するにつれて, それは自然な収縮を受けます, 最終部分の寸法に影響を与える可能性があります.

金型の設計と鋳造プロセス中に収縮が適切に考慮されていない場合, 寸法の不正確さや欠陥につながる可能性があります.

この課題は、厳しい許容範囲を要求する高精度アプリケーションで特に重要です.

重要な課題:

• 収縮は、寸法の不正確さや一部の欠陥を引き起こす可能性があります.
• 冷却中の収縮のための正確なカビの設計と補償が必要です.

ひび割れと固化の欠陥

アルミニウムのダイキャスト部品は、クラッキングを経験することがあります, 特にストレス濃度が高い地域で.

これは多くの場合、固化中または不適切な冷却速度からの熱応力の結果です.

不均一な冷却は、反りやひびを引き起こす可能性があります, 特に、複雑な幾何学または厚いセクションがある部分で.

重要な課題:

• 不均一な冷却と熱ストレスによる亀裂または凝固の欠陥.
• 熱応力を最小限に抑えるために、冷却速度とカビの設計を慎重に制御する必要があります.

ツールの摩耗とメンテナンス

アルミニウムダイキャスティングの高圧性は、迅速なツール摩耗につながる可能性があります, 特に大量にキャストするとき.

溶融金属への繰り返しの暴露と高圧注射のストレスは、時間の経過とともに死亡を分解する可能性があります, 精度の低下とメンテナンスコストの増加につながります.

一貫した部品品質を維持し、生産のダウンタイムを回避するには、定期的なメンテナンスとツールの交換が必要です.

重要な課題:

• 圧力と熱による高いツール摩耗.
• ツールが分解した場合、メンテナンスの増加とダウンタイムの可能性.

不十分な溶融金属品質による欠陥

ダイキャスティングで使用される溶融アルミニウムの品質は、最終パートの品質を決定する上で重要な役割を果たします.

溶融金属の不純物, 酸化物など, ガス, または汚染物質, 多孔性などの欠陥を引き起こす可能性があります, インクルージョン, または表面仕上げが悪い.

高品質のアルミニウムを維持し、その組成を制御することは、高品質の鋳物を生産するために重要です.

重要な課題:

• 溶融アルミニウム中の不純物と汚染物質は欠陥につながります.
• 金属品質と適切な合金選択を厳格に制御する必要があります.

冷却時間とサイクル時間

アルミニウムダイキャスティングには、通常、生産の短いサイクル時間が含まれます, しかし、適切な冷却時間を達成することは重要です.

不十分な冷却時間は、反りや寸法の不正確さのような欠陥につながる可能性があります, 過度に長い冷却時間が生産サイクル時間を増やし、全体的な効率を低下させることができますが.

冷却時間とサイクル時間のバランスをとることは、生産速度を最適化する上で重要な課題です.

重要な課題:

• 不足を避け、効率を維持するための冷却時間とサイクル時間のバランス.
• サイクル時間が長くなると、生産スループットと費用対効果に影響を与える可能性があります.

キャスティング後のプロセス

アルミニウムが鋳造された後, トリミングなどの追加プロセス, 機械加工, 表面仕上げ, または、最終製品仕様を達成するためにしばしば熱処理が必要です.

これらのキャスティング後のプロセスは時間を追加できます, 労働, 生産サイクルのコスト.

一部のアプリケーションの場合, 正確な耐性を達成したり、欠陥に対処するために、キャスティング後の機械加工が必要になる場合があります, 複雑さとコストを追加します.

重要な課題:

• 追加のキャスティング後の操作が必要です, トリミングや加工など.
• 生産コストを増やし、部品を完成させるのに必要な時間を増やすことができます.

特定の合金タイプに限定されています

アルミニウムダイ鋳造は特定の合金タイプに非常に効果的です, すべてのアルミニウム合金には適していない場合があります,

特に融点が高い人や、鋳造プロセス中にうまく流れない人.

使用されているアルミニウム合金の組成は、ダイカストプロセスとの互換性を確保するために慎重に考慮する必要があります,

一部の合金には特別な機器や手順が必要になる場合があります.

重要な課題:

• 特定のアルミニウム合金との限られた互換性.
• 特定の合金のための慎重な合金の選択と可能な機器の変更が必要です.

環境への影響とエネルギー消費

アルミニウムダイキャスティングのエネルギー集約的な性質, アルミニウムを溶かすのに必要な高温を含む, エネルギー消費の増加とより大きな環境フットプリントにつながる可能性があります.

さらに, 高圧プロセスは廃棄物を生成できます (フラッシュ), 収集してリサイクルする必要があります, 廃棄物管理の複雑さを高めます.

重要な課題:

• 鋳造プロセス中の高エネルギー消費.
• エネルギー使用と材料の処分に関連する廃棄物の生成と環境への懸念.

7. アルミニウムダイキャスティングパーツのデザインのヒント

アルミニウムの鋳造用部品の設計には、高品質の生産を確保するためにいくつかの要因を慎重に検討する必要があります, 費用対効果の高いコンポーネント.

壁の厚さ

• 均一: ワーピングやシンクマークなどの欠陥を防ぐために、部品全体の均一な壁の厚さを目指してください.
• 最適な厚さ: 薄すぎない壁の厚さを選択してください (それは弱点につながる可能性があります) 厚すぎることもありません (気孔率や収縮を引き起こす可能性があります).
  アルミニウム合金の典型的な範囲は1.5mm〜4mmです, しかし、これは特定のアプリケーションと合金に基づいて異なります.

ドラフト角度

• ドラフトを含める: すべての垂直壁にドラフト角度を組み込み、金型からの簡単な排出を容易にします.
  1°から2°の最小ドラフト角度を一般的にお勧めします, より深い機能とともに増加します.

rib骨とガセット

• 機能の強化: rib骨とガセットを使用して、重量を大幅に増やすことなく、より薄いセクションに強度を追加します.
  これらは、排出中の困難を避けるために適切なドラフト角度で設計する必要があります.

切り身と半径

• スムーズな移行: コーナーとジャンクションで寛大なフィレットと半径を使用して、ストレス濃度を減らし、金型内の金属の流れを改善する.
  鋭い角は、型のひび割れや摩耗の増加につながる可能性があります.

アンダーカットと複雑な幾何学

• アンダーカットを最小限に抑えます: 可能であればアンダーカットを最小化または排除するための部品を設計します, 彼らはより複雑なツールを必要とし、製造コストを増やすため.
• スライドまたはコアを使用します: アンダーカットが必要な場合, 金型設計でスライドまたはコアの使用を検討してください.

別れの行

• 戦略的な配置: 重要な表面やコンポーネントの美学に影響を避けるために、分割線の配置を慎重に計画します.
  理想的には, 部品の機能的または目に見える側面に干渉しない場所に配置します.

挿入

• 適切な統合: 挿入物を含む部品を設計するとき, 鋳造中に安定性を維持するために、それらが金型の設計に適切に統合されていることを確認してください.
  挿入物とアルミニウム合金の間の材料の互換性を考慮してください.

排出の考慮事項

• 削除の容易さ: 金型から簡単に除去することを念頭に置いて部品を設計します.
  これには、適切なドラフトアングルだけでなく、エジェクターピンの位置と部品の表面品質への影響も考慮しています.

表面仕上げ要件

• 明確に指定します: 設計プロセスの早い段階で表面仕上げの明確な要件を定義する.
  フィニッシュが異なる場合があり、金型の設計や追加の後処理ステップの調整が必要になる場合があります.

材料の選択

• 賢く選択してください: アプリケーションに必要な特定の機械的特性に基づいてアルミニウム合金を選択します.
  引張強度などの要因, 熱伝導率, 腐食抵抗はあなたの選択を導くはずです.

8. 結論

アルミニウムダイキャスティング 高品質を生産するために重要な非常に効率的で多用途の製造プロセスです, さまざまな産業の複雑な部品.

テクノロジーが進歩し続けています, このプロセスはより効率的になるだけです, 費用対効果, そして持続可能.

プロセスとそのアプリケーションを理解することは、製造ニーズのためにアルミニウムダイキャスティングを選択する際に、企業が情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます.

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