Die Casting vs Gravity Casting: Thành phần đúc nhôm

Công nghệ đúc nhôm cung cấp nhiều tuyến sản xuất, với đúc chết so với đúc trọng lực đại diện cho hai trong số các phương pháp được áp dụng rộng rãi nhất.

Cả hai quá trình biến đổi nhôm nóng chảy thành chính xác, Hình dạng chức năng, Nhưng chúng khác nhau đáng kể trong ứng dụng áp lực, Thiết kế khuôn, Kết quả luyện kim, Tốc độ sản xuất, và sự phù hợp kinh tế.
Đúc chết thường vượt trội trong việc sản xuất một vách mỏng, khối lượng lớn, và các thành phần chi tiết phức tạp với độ hoàn thiện bề mặt tuyệt vời và tính nhất quán chiều.

Trọng lực đúc, cho dù khuôn vĩnh viễn hay đúc cát, nói chung tạo ra các bộ phận có độ xốp thấp hơn, Cấu trúc vi mô được xử lý nhiệt tốt hơn, và cải thiện hiệu suất cơ học cho các ứng dụng có chứa cấu trúc hoặc áp suất.

1. Đúc chết là gì cho các thành phần nhôm

Chết đúc là một quy trình sản xuất áp suất cao, trong đó nhôm nóng chảy được làm nóng đặc về 650Mạnh700 ° C.—Khs được tiêm vào khuôn thép có thể tái sử dụng (chết) dưới áp lực dữ dội, nói chung là 10Mạnh175 MPa (1,500Mạnh25.000 psi).
Áp lực áp dụng buộc kim loại nóng chảy thành các khoang khuôn phức tạp, Đảm bảo Làm đầy nhanh ở trong 0.01Hàng0,5 giây và sao chép chính xác cao của các chi tiết tốt.

Một khi kim loại củng cố - một cách bình thường trong 5Mạnh60 giây, Tùy thuộc vào độ dày của tường - cái chết mở ra, và phần bị đẩy ra.
Sự kết hợp giữa làm mát nhanh chóng và làm mát được kiểm soát cho phép sản xuất các bộ phận với dung sai chặt chẽ, tường mỏng, và bề mặt hoàn thiện tuyệt vời.

Các biến thể xử lý:

• Nóng buồng đúc -Sử dụng vòi phun chìm để bơm hợp kim Mấy nhỏ (chẳng hạn như kẽm hoặc magiê). Hiếm khi áp dụng cho nhôm vì điểm nóng chảy cao có thể làm hỏng hệ thống tiêm.
• Bang lạnh đúc - Tiêu chuẩn cho nhôm. Kim loại nóng chảy được múc vào một cái riêng biệt, xi lanh phun không bị xáo trộn trước khi bị buộc vào chết dưới áp lực cao.
  Điều này bảo vệ các thành phần máy khỏi sự xuống cấp nhiệt trong khi cho phép điều khiển chính xác về thể tích bắn và áp suất.

Hợp kim phổ biến:

Đúc chết thường sử dụng hợp kim nhôm được công thức cho tính lưu động cao, co rút tối thiểu, và tính chất cơ học tốt. Các lựa chọn phổ biến bao gồm:

• A380 -Hợp kim đúc nhôm được sử dụng rộng rãi nhất, Cung cấp sự kết hợp tuyệt vời của sức mạnh, kháng ăn mòn, và sự ổn định kích thước.
• A383 - Tương tự như A380 nhưng với khả năng chống ăn mòn được cải thiện và dòng chảy tốt hơn cho các hình dạng phức tạp.
• ADC12 - Một người Nhật tương đương với A383, với tính chất cơ học tốt và khả năng gia công vượt trội.
• ALSI9CU3 - phổ biến trong các ứng dụng châu Âu; Điện trở hao mòn tốt và độ dẫn nhiệt cao.

2. Đúc trọng lực cho các thành phần nhôm là gì

Trọng lực đúc là một quá trình đúc kim loại trong đó nhôm nóng chảy được đổ vào khuôn vĩnh viễn hoặc khuôn cát Dưới lực hấp dẫn một mình, không có áp lực bên ngoài.

Khuôn thường được làm nóng trước 150Mùi250 ° C. Để đảm bảo dòng kim loại thích hợp và giảm sốc nhiệt.

Thời gian lấp đầy chậm hơn so với trong khuôn đúc thường xuyên 220 giâyĂn kèm kim loại nóng chảy để ăn tự nhiên vào khoang và hóa rắn dưới áp suất khí quyển.

Tốc độ làm mát chậm hơn, so với các phương pháp áp suất cao, Nói chung sản xuất a Cấu trúc hạt dày hơn với ít lỗ chân lông bị mắc kẹt hơn, cải thiện tính chất cơ học và khả năng xử lý nhiệt.

Các biến thể xử lý:

• Đúc trọng lực khuôn vĩnh viễn - Sử dụng một loại thép hoặc khuôn sắt có thể tái sử dụng; Thích hợp cho khối lượng sản xuất trung bình đến cao với kích thước phù hợp và hoàn thiện bề mặt.
• Đúc trọng lực cát - Sử dụng khuôn cát có thể sử dụng được cho lớn hơn, tổ hợp, hoặc các bộ phận khối lượng thấp; Cung cấp sự linh hoạt về thiết kế nhưng yêu cầu gia công thứ cấp cho độ chính xác.
• Tilt Pour Trọng lực đúc - Khuôn được nghiêng trong khi đổ để kiểm soát dòng kim loại và giảm nhiễu loạn, giảm thiểu quá trình oxy hóa và bẫy khí.

Hợp kim phổ biến:

Đúc trọng lực thường sử dụng hợp kim nhôm được tối ưu hóa cho sức mạnh, độ dẻo, và kháng ăn mòn, nhiều trong số đó có thể xử lý nhiệt:

• Alsi7mg (A356) - Kháng ăn mòn tuyệt vời, Độ dẻo cao, và lý tưởng cho điều trị nhiệt T6; được sử dụng rộng rãi trong các thành phần hàng không vũ trụ và ô tô.
• Alsi9mg - Tính trôi chảy và tính chất cơ học tốt; Thích hợp cho các ứng dụng cấu trúc cường độ trung bình.
• ALSI12 - Hàm lượng silicon cao cho khả năng chống mài mòn và tính trôi chảy tuyệt vời; thường được sử dụng cho hình học phức tạp.
• Alcu4timg (206) -Độ bền cao, Hợp kim được xử lý nhiệt để đòi hỏi hàng không vũ trụ và quân sự.

3. Tính chất luyện kim: Die casting vs. Trọng lực đúc

Độ xốp và mật độ

• Đúc chết - Áp suất phun cao có thể vùi vào khí (không khí, hydro), Tạo mức độ xốp phân tán thường 38% theo khối lượng, thường tập trung gần các phần dày hoặc các lớp bề mặt.
  Trong khi chấp nhận được cho nhiều mục đích sử dụng cấu trúc, Độ xốp này có thể làm tổn hại đến độ chặt rò rỉ trong hệ thống thủy lực hoặc khí nén.
• Trọng lực đúc - Chậm, Làm đầy áp lực làm giảm đáng kể sự mắc kẹt khí, đạt được mức độ xốp của <2% theo tập.
  Sự hóa rắn có kiểm soát thúc đẩy tăng trưởng hạt định hướng và mật độ tổng thể cao hơn, Làm cho những phần này phù hợp với ứng dụng giữ áp lực chẳng hạn như đầu xi lanh, Khối động cơ, và vỏ nhiên liệu.

Sức mạnh cơ học

• Đúc chết -Làm mát nhanh chóng tạo ra một cấu trúc vi mô hạt mịn, Cung cấp cường độ kéo cao như vậy của 200Mạnh300 MPa.
  Tuy nhiên, độ xốp vốn có giới hạn độ dẻo (kéo dài 2 trận8%) và sức đề kháng tác động, Làm cho các bộ phận dễ bị bẻ khóa mệt mỏi trong tải trọng động.
• Trọng lực đúc -Độ bền kéo như cấp độ kéo thường thấp hơn (180MP250 MPa), Nhưng các phương pháp điều trị nhiệt như T6 có thể tăng sức mạnh kéo lên ~ 240 MPa và kéo dài đến 10–12%, vượt qua các hợp kim chết trong tổng thể Độ bền và sức đề kháng mệt mỏi.

Khả năng hàn và khả năng gia công

• Đúc chết - Hợp kim phổ biến như A380 có hàm lượng silicon cao, cái mà, Kết hợp với độ xốp, Giảm độ tin cậy hàn do sự giãn nở khí trong quá trình gia nhiệt.
  Khả năng máy móc là tuyệt vời, với tỷ lệ hao mòn công cụ 10Lower 15% thấp hơn hơn trong các thành phần đúc trọng lực do tiền phạt, cấu trúc vi mô thống nhất.
• Trọng lực đúc - Độ xốp thấp và lựa chọn hợp kim phù hợp cho phép mạnh, Các mối hàn đáng tin cậy thường được giữ lại 80–90% của sức mạnh kim loại cơ bản.
  Khả năng máy móc là tốt nhưng yêu cầu các công cụ cắt sắc nét hơn và các nguồn cấp dữ liệu được tối ưu hóa để quản lý các cấu trúc hạt thô hơn.

4. Khả năng hình học & Quy tắc thiết kế

Một phần phức tạp

• Đúc chết - có khả năng sản xuất Hình học phức tạp cao với độ dày tường thấp như 0.5Mạnh6 mm, kết hợp các tính năng tốt như 0.5 MM sườn hoặc 1 mm lỗ, cũng như các phần cắt phức tạp.
  Áp lực phun cao đảm bảo đầy đủ các phần mỏng và chi tiết, làm cho nó trở thành lựa chọn ưa thích cho Các thành phần chính xác chẳng hạn như các thân van với các đoạn nội bộ, vỏ điện tử, và dấu ngoặc phức tạp.
• Trọng lực đúc - Bị hạn chế bởi chậm hơn, dòng kim loại không có áp lực, làm cho nó trở nên khó khăn để lấp đầy mỏng (<3 mm) hoặc các phần rất phức tạp.
  Phù hợp nhất cho Độ phức tạp vừa phải Và thành dày các bộ phận (350 mm), chẳng hạn như vỏ máy bơm, Hộp số hộp số, hoặc dấu ngoặc động cơ.

Khả năng kích thước

• Đúc chết - bị giới hạn bởi công suất báo chí; Tối ưu cho các thành phần cân 5 G10 kg.
  Sản xuất các bộ phận rất lớn (VÍ DỤ., 50 KG Khung phụ ô tô) trở nên khó khăn về kinh tế và kỹ thuật do các yêu cầu về khối lượng công cụ và lực lượng phun.
• Trọng lực đúc -rất phù hợp cho lớn, các thành phần nặng lên đến 100 kg trở lên.
  Thường được sử dụng cho vỏ máy công nghiệp, HUBS CUNG CẤP, và các vật đúc cấu trúc lớn nơi kích thước vượt xa các yêu cầu chi tiết tốt.

5. Độ chính xác kích thước & Hoàn thiện bề mặt

Dung sai kích thước

• Đúc chết - Đạt được Độ chính xác chiều cao Cảm ơn những cái chết bằng thép cứng nhắc, điều kiện nhiệt ổn định, và hóa rắn có kiểm soát.
  Dung sai điển hình là ± 0,02 Ném0,1 mm mỗi 100 mm, Ngay cả đối với hình học phức tạp.
  Mức độ chính xác này cho phép nhiều tính năng (chủ đề, Niêm phong các rãnh, Định vị các ông chủ) được sản xuất hình dạng net, giảm hoặc loại bỏ sau khi làm việc.
• Trọng lực đúc - Triển lãm Dung sai lỏng lẻo hơn của ± 0,1 Ném0,5 mm mỗi 100 mm, Chủ yếu là do cát hoặc sự co thắt/co thắt vĩnh viễn trong quá trình sưởi ấm và làm mát.
  Sự thay đổi kích thước tăng khi lớn hơn, Phần dày hơn. Gia công thường được yêu cầu cho các bề mặt chức năng để đáp ứng các yêu cầu lắp ráp và niêm phong.

Hoàn thiện bề mặt

• Đúc chết - Sản xuất trơn tru, bề mặt chất lượng cao với các giá trị độ nhám điển hình của RA 1.6-3,2 m trực tiếp từ khuôn.
  Kết cấu tốt, logo, và các chi tiết trang trí có thể được tích hợp vào cái chết, làm cho nó trở nên lý tưởng cho các bộ phận có thể nhìn thấy hoặc mỹ phẩm mà không cần hoàn thiện thêm.
• Trọng lực đúc - Hoàn thiện bề mặt phụ thuộc rất nhiều vào loại khuôn:

• • Khuôn cát: RA 6.3-12,5 m (Yêu cầu gia công hoặc bắn nổ cho bề mặt mỹ phẩm).
  • Khuôn vĩnh viễn: RA 3.2-6.3 m (tốt hơn, nhưng vẫn không mượt mà như đúc chết).
    Độ xốp bề mặt thường thấp hơn so với đúc chết, có thể cải thiện độ bám dính cho sơn và anod hóa.

6. Áp lực & Điều trị nhiệt

Áp lực

• Đúc chết -Do bẫy khí trong quá trình tiêm tốc độ cao, các bộ phận nhôm đúc như đúc thường chứa độ xốp vi mô (38% theo khối lượng), có thể thỏa hiệp tính toàn vẹn áp lực.
  Các bộ phận đúc tiêu chuẩn có thể chịu được Lên đến 20 trận35 thanh mà không bị rò rỉ, Nhưng đối với áp lực cao hơn (VÍ DỤ., Đa tạp thủy lực tại >100 thanh), Tẩm với nhựa thường là cần thiết.
  Loại bỏ hoàn toàn độ xốp là một thách thức mà không phải hy sinh thời gian chu kỳ hoặc tăng tỷ lệ phế liệu.
• Trọng lực đúc - chậm, Quá trình làm đầy gỗ làm giảm đáng kể sự bẫy khí, dẫn đến Độ xốp dưới đây 2%.
  Điều này làm cho các thành phần đúc trọng lực vốn dĩ có thêm áp lực, với nhiều thiết kế có khả năng chịu được >150 thanh trong điều kiện đúc như.
  Đặc điểm này rất quan trọng đối với các khối động cơ, Đầu xi lanh, và các thành phần hệ thống nhiên liệu.

Khả năng xử lý nhiệt

• Đúc chết -Hợp kim đúc silicon cao (VÍ DỤ., A380, ADC12) nói chung là không thể được xử lý nhiệt hoàn toàn với T6 Do nguy cơ phồng rộp do khí bị mắc kẹt.
  Một số vật đúc chết độ xao xót thấp (Sử dụng các cái chết hỗ trợ chân không hoặc đúc) có thể được đối xử với T5 Để cải thiện tài sản vừa phải, Nhưng mức tăng sức mạnh bị hạn chế (~ Tăng 10 %).
• Trọng lực đúc - Tương thích với đầy đủ T6 xử lý nhiệt, liên quan đến điều trị giải pháp, làm dịu đi, và lão hóa nhân tạo.
  Ví dụ, A356-T6 Đội ngũ hấp dẫn có thể đạt được 240Độ bền kéo của MP280 Và 10Độ giãn dài12%, Làm cho chúng phù hợp cho các ứng dụng cấu trúc căng thẳng cao.

7. Dụng cụ: Trị giá, Tuổi thọ, và linh hoạt

Chi phí dụng cụ và độ phức tạp

• Chết đúc chết: Đầu tư ban đầu cao là bắt buộc, tiêu biểu $50,000- $ 500.000+ bởi, Tùy thuộc vào kích thước và độ phức tạp.
  Chết được gia công chính xác từ Thép công cụ cứng (VÍ DỤ., H13) và kết hợp Kênh làm mát, chân phun, và các tính năng khoang phức tạp.
  Chi phí cao này là hợp lý chủ yếu cho Sản xuất khối lượng lớn Do thời gian chu kỳ nhanh chóng và các yêu cầu sau gia công tối thiểu.
• Mốc đúc trọng lực: Ít tốn kém hơn đáng kể, nói chung là $10,000- $ 100.000, vì chúng không yêu cầu sức cản áp suất cao hoặc hệ thống làm mát tích hợp.
  Khuôn thường được làm từ gang hoặc thép nhẹ, mà dễ dàng hơn để sửa đổi và sửa đổi. Điều này làm cho trọng lực đúc trở nên khả thi về mặt kinh tế cho thấp- để sản xuất tập trung bình.

Tuổi thọ và bảo trì

• Chết đúc chết: Vô cùng bền, với 100,0001.000.000 chu kỳ có thể đạt được cho các bộ phận nhôm.
  Tuy nhiên, Duy trì độ chính xác về chiều yêu cầu đánh bóng thường xuyên, Thay thế ghim đẩy, và sửa chữa các kênh làm mát. Độ mòn cao trong các phần mỏng hoặc phức tạp có thể tăng tần suất bảo trì.
• Mốc đúc trọng lực: Tuổi thọ ngắn hơn, tiêu biểu 50,000Cây 300.000 chu kỳ, bởi vì Mệt mỏi nhiệt từ việc sưởi ấm và làm mát lặp đi lặp lại.
  Họ là, Tuy nhiên, dễ dàng hơn để sửa chữa các khu vực bị tổn thương thường có thể hàn hoặc gia công lạiTính linh hoạt hơn cho các thay đổi thiết kế hoặc lặp lại.

Thời gian dẫn đầu cho dụng cụ

• Chết đúc chết: Thời gian dài của 8—16 tuần Do gia công chính xác và các yêu cầu thiết kế phức tạp, Làm cho die đúc ít phù hợp hơn cho Tạo mẫu nhanh hoặc sản xuất nhỏ chạy.
• Mốc đúc trọng lực: Nhanh hơn để sản xuất, thường xuyên 4Tuần8 tuần, cho phép thời gian nhanh hơn trên thị trường cho thấp- đến các thành phần trung bình và tạo điều kiện cho các điều chỉnh thiết kế trước khi sản xuất toàn diện.

8. Rủi ro chất lượng & Kiểm soát

Độ xốp và khuyết tật co ngót

• Đúc chết: Áp lực phun cao có thể bẫy khí và tạo ra Độ xốp, đặc biệt là gần các bức tường hoặc góc mỏng.
  Mức độ xốp thường nằm trong khoảng từ 38% theo khối lượng, ảnh hưởng đến áp lực và sức đề kháng mệt mỏi. Khoang co ngót cũng có thể xảy ra trong các phần dày nếu làm mát không đồng đều.
• Trọng lực đúc: Chậm, Làm đầy không có áp lực làm giảm bẫy khí, dẫn đến Độ xốp thấp hơn (<2%).
  Tuy nhiên, Khiếm khuyết co ngót có thể xuất hiện trong các phần dày do hóa rắn tự nhiên, yêu cầu tăng và người cho ăn để bồi thường.

Khiếm khuyết bề mặt

• Đúc chết: Các vấn đề phổ biến bao gồm lạnh, dòng chảy, và chết hàn, Thường là do nhiệt độ chết không đúng, Tốc độ tiêm, hoặc nhiệt độ kim loại.
  Những khiếm khuyết này ảnh hưởng đến Hoàn thiện bề mặt và độ chính xác chiều.
• Trọng lực đúc: Khiếm khuyết điển hình là Misruns, Bao gồm, và độ nhám bề mặt Do chất làm đầy khuôn không hoàn chỉnh hoặc độ sạch kim loại kém.
  Những điều này thường có thể được sửa chữa bởi gia công hoặc đánh bóng, Nhưng các bề mặt quan trọng có thể yêu cầu hoàn thiện thứ cấp.

Thử nghiệm không phá hủy (Ndt) và kiểm soát

• Đúc chết: Phương pháp NDT nâng cao, chẳng hạn như Kiểm tra tia X., Kiểm tra siêu âm, và thuốc nhuộm kiểm tra thâm nhập, được sử dụng để phát hiện độ xốp bên trong và các vết nứt bề mặt.
  Kiểm soát quá trình bao gồm Giám sát nhiệt độ chết, Khí hóa kim loại, và tối ưu hóa áp lực bắn.
• Trọng lực đúc: Phương pháp NDT như X quang, Kiểm tra siêu âm, và kiểm tra áp lực Đảm bảo tính toàn vẹn cấu trúc.
  Sử dụng ớn lạnh, tăng, và hóa rắn có kiểm soát Giúp giảm thiểu sự co rút và khuyết tật nội bộ.

Kiểm soát quá trình

• Đúc chết: Các tham số chính bao gồm Nhiệt độ kim loại (650Mạnh700 ° C.), Tốc độ tiêm, giữ áp lực, và chết trước.
  Cảm biến tự động và hệ thống phản hồi giúp duy trì tính nhất quán trên các hoạt động sản xuất lớn.
• Trọng lực đúc: Kiểm soát tập trung vào Nhiệt độ đổ, Mốc làm nóng trước, và thiết kế gating Để đảm bảo hoàn toàn lấp đầy và hóa rắn đồng đều.
  Tốc độ làm mát chậm hơn cho phép Tăng trưởng hạt định hướng, Cải thiện tính toàn vẹn cơ học.

9. Áp dụng các thành phần nhôm: Die casting vs. Trọng lực đúc

Các ứng dụng đúc chết

Đúc chết là lý tưởng cho các thành phần yêu cầu Độ chính xác cao, Hình học phức tạp, và hoàn thiện bề mặt mịn.

Tiêm áp suất cao của nó cho phép tường mỏng, dung sai chặt chẽ, và các tính năng phức tạp, làm cho nó phù hợp cho:

Công nghiệp ô tô

• Các thành phần động cơ: nắp van, lượng đa tạp, dấu ngoặc
• Truyền tải: nhẹ, Độ bền cao, và chính xác kích thước
• Các bộ phận xe điện: Vỏ pin và vỏ xe máy

Điện tử và sản phẩm tiêu dùng

• Vỏ điện thoại thông minh và máy tính xách tay
• Thân máy ảnh
• Tản nhiệt cho các thiết bị điện tử

Các thành phần công nghiệp và thủy lực

• Thân van, Vỏ bơm, đa tạp thủy lực
• Hệ thống kiểm soát khí nén và chất lỏng

Ứng dụng đúc trọng lực

Đúc trọng lực phù hợp hơn cho lớn, thành dày, và các thành phần đòi hỏi về mặt cấu trúc.

Nó chậm, Chất làm đầy không áp lực sản xuất Độ xốp thấp, Cấu trúc vi mô dày đặc, và hiệu suất cơ học đáng tin cậy, Lý tưởng cho:

Máy móc ô tô và hạng nặng

• Khối động cơ và đầu xi lanh
• Vỏ truyền cho xe tải và phương tiện xây dựng
• Vỏ máy bơm và hộp số hộp số

Các ứng dụng hàng không vũ trụ và hàng hải

• Các thành phần cấu trúc máy bay
• Trung tâm và vỏ cánh quạt biển

Năng lượng và thiết bị công nghiệp

• Vỏ xi lanh thủy lực và khí nén
• Khung máy móc công nghiệp và hỗ trợ cấu trúc

10. Ma trận lựa chọn: Die casting vs. Trọng lực đúc

11. Phần kết luận

Đúc chết so với đúc trọng lực là các quy trình bổ sung, mỗi tình trạng xuất sắc trong các kịch bản cụ thể.

Diễn viên chết thống trị khối lượng lớn, Các ứng dụng phức tạp trong đó dung sai chặt chẽ và chi phí mỗi phần thấp là rất quan trọng, Mặc dù độ xốp cao hơn.

Đúc trọng lực là vượt trội so với khối lượng thấp đến trung bình, Các thành phần thành dày, và các ứng dụng đòi hỏi phải có áp lực, Khả năng hàn, hoặc khả năng xử lý nhiệt.

Bằng cách sắp xếp các khả năng của quy trình với các yêu cầu bộ phận, sự phức tạp, nhu cầu cơ học, và các nhà sản xuất ngân sách có thể tối ưu hóa hiệu suất và chi phí.

Câu hỏi thường gặp

Sự khác biệt chính giữa đúc chết và hấp dẫn là gì?

Đúc chết sử dụng tiêm áp suất cao để lấp đầy khuôn thép, sản xuất chính xác, vách mỏng, các bộ phận phức tạp.

Trọng lực đúc dựa vào dòng chảy tự nhiên của nhôm nóng chảy vào khuôn, sản xuất dày hơn, lớn hơn, và các thành phần mạnh mẽ về mặt cấu trúc với chi phí dụng cụ thấp hơn.

Các thành phần nhôm đúc có thể được xử lý nhiệt?

Đúng, nhôm đúc có thể trải qua điều trị nhiệt T5 hoặc T6 để cải thiện sức mạnh.

Các thành phần đúc trọng lực thường đáp ứng tốt hơn với xử lý nhiệt do độ xốp thấp hơn và cấu trúc vi mô thô hơn.

Quá trình nào cho phép hình học phức tạp hơn?

Die đúc xuất sắc ở hình học phức tạp, bao gồm cả những bức tường mỏng, xương sườn tốt, và undercut phức tạp. Đúc trọng lực phù hợp hơn cho phức tạp vừa phải, Các bộ phận cấu trúc thành dày.

Quá trình nào phù hợp hơn để hàn?

Nhôm đúc trọng lực phù hợp hơn với hàn vì độ xốp thấp hơn và độ dẻo cao hơn.

Các bộ phận đúc, đặc biệt là những người có nội dung silicon cao, dễ bị nứt và yêu cầu các quy trình hàn cẩn thận.

Cả hai quá trình có thể được sử dụng cho các thành phần nhôm lớn?

Trọng lực đúc xử lý các thành phần lớn (lên đến 100 kg trở lên) có hiệu quả.

Đúc chết thường bị giới hạn ở các thành phần nhỏ hơn (thường là dưới 10 kg) Do các hạn chế của máy và chết.