Литі алюмінієві корпуси на замовлення | Ливарне виробництво, сертифіковане ISO

1. Резюме

Алюмінієві литі корпуси забезпечують неперевершене поєднання механічна міцність, точність розмірів, теплопровідність і електромагнітне екранування в одній майже мережевій формі.

Для багатьох електронних і електромеханічних виробів, які розсіюють тепло, Екранування від електромагнітних перешкод і механічна міцність є пріоритетними,

Алюмінієві корпуси HPDC є кращим рішенням порівняно з корпусами з листового металу або пластику за умови, що корпус розроблено з обмеженнями лиття під тиском (Товщина стіни, проект, ребра, начальники) відповідна механічна обробка та герметизація.

Основними компромісами є вартість інструменту та етапи обробки/обробки кожної деталі; для середніх і великих обсягів, HPDC дуже економічний.

2. Що таке алюмінієвий литий корпус?

АН алюмінієвий литий корпус це корпус, виготовлений переважно методом лиття під високим тиском (HPDC) з використанням алюмінієвого сплаву (Напр., Сімейство A380/ADC12, Варіанти A356 або спеціальні сплави для лиття під тиском) а потім закінчив механічною обробкою, обробка поверхні та ущільнення.

Типові елементи, вбудовані в литу частину, включають монтажні виступи, протистояння, ребра, входи кабелю, бобишки для різьбових вставок, тепловідвідні ребра, і фланці для прокладок або з'єднувачів.

Лиття під тиском дає майже чисту форму з дрібними деталями поверхні та повторюваними допусками розмірів.

Чому варто вибрати литий під тиском алюміній для корпусів?

• Висока жорсткість і ударостійкість (захищає електроніку)
• Чудова теплопровідність для пасивного розсіювання тепла
• Внутрішнє екранування EMI/RFI (електропровідний суцільний метал)
• Здатність інтегрувати структурні та термічні характеристики в одній частині
• Гарна якість поверхні для покриттів та естетичної обробки
• Підлягає переробці та широко доступний

3. Матеріали & Вибір сплаву

Алюмінієві сплави які використовуються для литих під тиском корпусів, вибираються на основі каста, механічна міцність, Теплопровідність, стійкість до корозії та оброблюваність.

Нижче наведено компактну таблицю поширених варіантів і їх типові конверти продуктивності (інженерне керівництво — перевірте таблиці даних постачальника на точні значення).

Нотатки: значення є типовими діапазонами для проектної оцінки. Литі під тиском сплави мають нижчу пластичність, ніж оброблений алюміній, і відрізняються пористістю залежно від процесу.

Теплопровідність литих алюмінієвих сплавів нижче, ніж чистого алюмінію (237 З/м · k) але все ще сприятливий для управління температурою порівняно з пластиком.

4. Процеси лиття під тиском & варіанти, що стосуються алюмінієвих корпусів

Алюміній лиття під тиском Корпуси можуть виготовлятися декількома технологіями лиття.

Кожен процес пропонує різний баланс можливість геометрії, якість поверхні, пористість (цілісність), механічні властивості, вартість і пропускна здатність.

Зведена таблиця — короткий огляд процесів

Детальний опис процесу & практичні наслідки

Кастинг з високим тиском (HPDC)

• Як це працює: Розплавлений алюміній впорскується з високою швидкістю/тиском у сталеву матрицю (Дві половинки), швидко застигає і викидається. Типовий час циклу короткий (від секунд до кількох хвилин).
• Типові параметри процесу: температура розплаву ~680–740 °C (залежить від сплаву); температура матриці ~150–220 °C; високі швидкості пострілу та високий тиск інтенсифікації стискають метал у тонкі деталі.
• Виконання: відмінна точність розмірів, тонка деталь (логотипи, ребра, тонкі плавці) і низька вартість одиниці в масштабі.
• Компроміси: HPDC має тенденцію вловлювати пористість, що виникає через газ/турбулентність, і може створювати трохи менш пластичну мікроструктуру, ніж гравітаційні методи. Вакуум HPDC і оптимізовані затвори/вентиляція значно зменшують ці проблеми.
• Практична порада: вкажіть вакуум HPDC, якщо ущільнювальні поверхні, вирізані боси або втомний ресурс є критичними; в іншому випадку звичайний HPDC є найнижчою ціною для простих корпусів.

Вакуум HPDC (Вакуумна допомога)

• Вигода: витягує повітря з порожнини та системи бігунів під час заповнення — зменшує захоплене повітря та пористість, пов’язану з воднем, покращує механічні властивості та герметичність.
• Випадок використання: Корпуси з класом захисту IP з механічно обробленими ущільнювальними поверхнями, роз'єми під тиском або корпуси в критичних до вібрації додатках.

Кастинг з низьким тиском / Гравітація низького тиску (LPDC)

• Як це працює: розплавлений метал витісняється в закриту матрицю за допомогою низького позитивного тиску знизу (або заповнюються самопливом), створюючи ніжне наповнення та низьку турбулентність.
• Виконання: краща міцність і менша пористість, ніж HPDC; краща мікроструктура та стійкість до втоми.
• Випадок використання: помірні обсяги, де механічна цілісність має значення, але не потрібна економія HPDC.

Стиснути кастинг / Напівтвердий (Рео / Бог)

• Як це працює: напівтвердий шлам або метал затвердіють під тиском у закритій матриці. Результати – майже повна щільність і тонка мікроструктура.
• Виконання: властивості близькі до кування (висока сила, низька пористість), краща обробка поверхні, ніж звичайне лиття.
• Випадок використання: корпуси, які потребують високих механічних/втомних характеристик, але в скромних обсягах.

Постійна цвіль / Гравітаційна штамп

• Як це працює: багаторазові металеві форми заповнюються самопливом; повільніше, ніж HPDC, але ніжніше наповнення.
• Виконання: нижня пористість, краща механіка, ніж HPDC; обмежена складність проти HPDC.
• Випадок використання: середні обсяги, що вимагають більшої цілісності (Напр., корпуси з більшими стінками).

Інвестиційне кастинг (Втрачений віск, Кремнезем)

• Як це працює: зразок (віск/3D друк) покритий керамічною оболонкою, депарафінована та випалена керамічна оболонка, потім наповнений розплавленим металом (зазвичай у вакуумі/інертний для реактивних сплавів).
• Виконання: чудова обробка поверхні та тонкі стінки; Складні внутрішні особливості; повільніша пропускна здатність і вища вартість.
• Випадок використання: маленькі прецизійні корпуси, внутрішні складні канали, або коли потрібна найкраща косметична обробка/точність функцій.

Пісочний кастинг (Зелений/смола)

• Як це працює: видаткові форми з піску, сформовані навколо візерунків; гнучка, але груба поверхня та зміна розмірів.
• Виконання: високий ризик пористості в тонких зрізах і більш грубе покриття; низька вартість інструменту.
• Випадок використання: прототипи, дуже низькі обсяги, дуже великі корпуси або коли інвестиції в інструменти є непомірними.

Лост-піна / Адитивний гібрид

• Як це працює: пінопластові візерунки або візерунки, надруковані на 3D-принтері, покриті або занурені в пісок; метал випаровується візерунок під час заливки; Робочі процеси гібридного аддитивного лиття зростають для швидкого NPI.
• Виконання & використання: підходить для складних форм і невеликих налаштувань; змінна цілісність залежно від управління процесом.

Як вибір процесу впливає на атрибути корпусу

• Товщина стіни & особливості: HPDC чудово справляється з тонкими зовнішніми стінками та вбудованими втулками; PM і інвестиції краще для товщі, стресові боси.
• Пористість & герметичність: Вакуум HPDC, LPDC, лиття під тиском і постійна форма дають найнижчу пористість; HPDC без вакууму може вимагати герметизації або конструктивних припусків для критичних поверхонь.
• Механічний & Сила втоми: видавлювані/напівтверді та постійні деталі, як правило, перевершують стандартний HPDC у критичних до втоми додатках.
  Стегно (гаряче ізостатичне пресування) це можливість закрити внутрішню пористість для дуже високонадійних деталей (але дорого).
• Поверхнева обробка & деталь: інвестиційне кастинг > HPDC > постійна цвіль > пісочний кастинг. Гарні логотипи, текстурування та видима косметика найпростіша за допомогою HPDC та лиття за моделлю.
• Інструментарія & одинична економіка: Вартість інструменту HPDC найвища, але вартість одиниці продукції найнижча при великих обсягах.
  Пісок і інвестиції пропонують низьку вартість інструменту, але вищу ціну за деталь за обсягом. Постійні інструменти прес-форми потрапляють між ними.

5. Механічний, Термічний, і Електричні характеристики

Щільність: ~2,68–2,80 г/см³ — о 1/3 сталевий, зменшення ваги продукту.
Жорсткість / модуль: ~68–72 ГПа (клас алюмінію) — нижче сталі, але достатньо при проектуванні з ребрами і товщиною стінки.
Типова міцність на розрив (лиття під тиском): ~150–260 МПа (HPDC сплави); до ~300 МПа для термообробленого A356 T6.
Теплопровідність: типові литі сплави ~100–160 Вт/м·К (залежить від сплаву та пористості). Це набагато краще, ніж пластик, і сприяє пасивному охолодженню.
Електропровідність & Емі екранування: суцільна алюмінієва оболонка є ефективним провідним бар'єром; добре підходить для базового екранування, особливо коли контролюються прокладки та провідні інтерфейси.

Наслідки:

• Алюмінієві корпуси забезпечують структурний захист і розподіл тепла для силової електроніки.
• Для механічної міцності, використовуйте ребра та фланці — лиття під тиском їх легко інтегрує.
• Для продуктивності EMI, суцільні електропровідні поверхні та хороший контакт у швах (із струмопровідними прокладками або фланцями, що перекриваються) є важливими.

6. Дизайн для лиття під тиском — геометрія, особливості, і правила DFM

Хороший дизайн лиття під тиском є ​​вирішальним. Нижче наведено таблицю практичних рекомендацій щодо дизайну та основні правила, яких слід дотримуватися дизайнерам.

Основні правила DFM (резюме)

• Товщина стіни: прагнути до однорідних стін. Типовий мінімум HPDC: 1.0–1,5 мм для простих форм; практичне огородження зовнішніх стін часто 1.5–3,0 мм. Уникайте товстих острівців — використовуйте ребра, а не локальні збільшення товщини.
• Кут тяги: надати 1–3 ° тяга на всіх вертикальних гранях (більше для глибоких функцій).
• Ребра: використовувати ребра жорсткості — товщина ребра ≈ 0.5–0,8× номінальна товщина стінки; уникайте ребер, які створюють закриті ділянки.
• Начальники / протистояння: зовнішня стінка патрона ≈ 1.5–2,0× товщина основної стінки; включити радіус між виступом і стіною; включають дренажні/контрольні отвори для вентиляції; включати належну товщину коренів, щоб уникнути усадки.
• Філе & радіуси: використовуйте щедрі галтелі на переходах (≥1–2× товщина стінки) щоб зменшити концентрацію стресу та проблеми з годуванням.
• Підрізування: мінімізувати підрізи; де необхідно, використовуйте слайди або роздільні матриці, що збільшує вартість інструменту.
• Герметизація граней: відлийте трохи більше розміру та вирівняйте машину; вказати обробку поверхні (Рак) для ущільнення прокладки.
• Нарізка різьби: уникайте формованих різьб для повторного складання — віддавайте перевагу обробленим різьбам або різьбам для термофіксації/вставки (див. розділ 10).
• вентиляційний отвір & обтягуючий: розташуйте вентилі та вентиляційні отвори, щоб мінімізувати пористість ущільнювальних поверхонь і виступів; узгоджувати з ливарним заводом план литникових робіт.

Компактний стіл DFM

Це практичні правила — проконсультуйтеся з фахівцем, що займається литтям під тиском, для оптимізації та моделювання.

7. Ущільнювач, Захист від проникнення, і стратегії ущільнення

Електронні корпуси часто повинні відповідати рейтингу IP. Ключові міркування:

• Конструкція канавки прокладки: використовуйте прямокутні канавки або канавки типу «ластівчин хвіст» розміром для стиснення прокладки (Напр., 20-30% стиснення). Забезпечте безперервну геометрію канавок і уникайте мертвих зон.
• Плоскість обличчя & закінчити: машинне ущільнення поверхонь до плоскості та вкажіть Ra (Напр., Ra ≤ 1.6 мкм) для хорошої адгезії еластомеру.
• Кріплення & послідовність стиснення: вкажіть момент затягування болтів, відстань, і використання невикидних гвинтів або різьбових вставок для запобігання екструзії прокладки. Розгляньте кілька менших гвинтів для рівномірного стиснення.
• Ущільнювальні матеріали: вибрати силікон, EPDM, неопрен або спеціалізований фторсилікон на основі температури/хімічного впливу та твердості (берег А 40–60 типов). Для захисту від електромагнітних перешкод використовуйте електропровідні еластомерні прокладки.
• Дренаж & вентиляція: передбачити дренажні отвори або вентиляційні мембрани для вирівнювання тиску; використовуйте дихаючі вентиляційні отвори, щоб запобігти утворенню конденсату, зберігаючи IP.
• Герметичні роз'єми & кабельні вводи: використовуйте сертифіковані кабельні вводи для додатків IP67/68. Розгляньте варіант заливки або формованих поверхонь для суворих умов.

Кваліфікація: для IP67/68 вкажіть випробування на занурення та пил за IEC 60529 і детальні умови тестування (глибина, тривалість, температура).

8. Термоменеджмент і стратегії розсіювання тепла

Як часто використовуються алюмінієві литі корпуси структурні тепловідводи.

Стратегії дизайну:

• Прямий монтаж тепловиділяючих компонентів до основи корпусу або спеціальної зони для переведення тепла в тіло.
  Використовуйте термоінтерфейсні матеріали (TIM), термопрокладки, або теплопровідні клеї для покращення контакту.
• Інтегруйте ласти та збільшену площу поверхні на зовнішніх поверхнях; HPDC може формувати складну геометрію ребер, якщо це дозволяє конструкція матриці.
  Ребра мають бути достатньо товстими, щоб уникнути поломки, але достатньо тонкими для конвективного охолодження. Типова товщина ребер 1–3 мм із оптимізованою відстанню для потоку повітря.
• Використовуйте внутрішні провідні шляхи: внутрішні ребра та потовщені подушечки, які спрямовують тепло до зовнішньої оболонки.
• Оздоблення поверхні для теплопередачі: матові або анодовані поверхні можуть змінити коефіцієнт випромінювання; анодування зменшує контактну теплопровідність там, де є покриття — враховуйте це при проектуванні кондуктивного охолодження.
• Примусова конвекція: конструкція впускних/вихідних отворів (з фільтром від пилу) і забезпечують монтажні функції для вентиляторів або повітродувок. Для корпусів з рейтингом IP, розгляньте кондуктивне охолодження або теплові труби, щоб уникнути вентиляційних отворів.
• Термічне моделювання: використовуйте CFD для балансування провідності, конвекція і випромінювання; теплове моделювання має враховувати компонування друкованої плати, карти втрат електроенергії та найгіршого випадку навколишнього середовища.

Емпіричне правило: шляхи провідності алюмінієвого корпусу зазвичай значно знижують температуру гарячих точок друкованої плати порівняно з пластиковими корпусами; кількісно визначити термічним опором (°C/Вт) для запланованої збірки.

9. ЕМІ / Екранування та заземлення радіочастотних перешкод

Алюмінієві корпуси створюють електропровідний бар’єр, але потребують ретельного проектування для високої ефективності екранування:

• Контроль швів: переконайтеся, що площа контактної поверхні шва достатня та за потреби застосуйте електропровідні прокладки на з’єднаннях. Ефективними є перекриття фланців із струмопровідними стисненнями кріплення.
• Поверхнева обробка & покриття: перетворення хромату, нікелювання або електропровідні фарби можуть підвищити стійкість до корозії та зберегти провідність.
  Непровідні покриття (деякі фарби) зменшити екранування, якщо точки контакту не залишено без покриття або передбачені провідні шляхи.
• Вибір прокладки: електропровідні еластомерні прокладки (силікон з вкрапленнями срібла або нікелю) забезпечують електромагнітну герметизацію на швах і навколо панелей доступу.
• Кабель & прохідні роз'єми: використовуйте фільтровані прохідні або екрановані роз’єми; підтримувати безперервність екранування на 360°.
• Стратегія заземлення: позначте одну або кілька точок заземлення зіркою, щоб уникнути петель заземлення; використовуйте кріпильні шпильки або приварені наконечники для зовнішніх точок заземлення.
• Тестування: виміряти ефективність екранування (SE) відповідно до IEEE 299 або MIL-STD-285; типові добре сконструйовані алюмінієві корпуси можуть забезпечити 60–80 дБ SE у відповідних діапазонах частот із належним ущільненням.

10. Обробка, Вставки, і способи складання

Механічна обробка після лиття зазвичай потрібно для спарювання облич, отвори для різьби, зони кріплення роз’ємів і точні характеристики.

• Припуски на обробку: вказати запас обробки литих деталей (0.8–2,0 мм залежно від процесу) на критичних поверхнях.
• Нарізка різьби: використовуйте гелікойл або сталеві вставки (Напр., Пем, затискні гайки або різьбові втулки) де передбачається повторне складання.
  Для тонкостінних втулок використовуйте саморізи з регульованим крутним моментом або вставні гайки.
• Зачеплення нитки: прагніть до ≥2,5× діаметра гвинта в алюмінієві або використовуйте сталеву вставку.
• Прес-фіт & застібка: можливе внутрішнє утримання, але враховуйте термічні цикли та повзучість алюмінію.
• Крутні моменти кріплень: вкажіть максимальний крутний момент, щоб уникнути зачистки втулки. Під час складання використовуйте інструменти для обмеження крутного моменту.
• Особливості поверхневого монтажу: підсилення втулки та вставки для підтримки з’єднувачів і частого використання.

Контроль якості: пробіг, площинність і різьблення; Перевірка ШМ на критичні геометрії; підтримувати базові точки під час обробки.

11. Оздоблення поверхні, покриття та захист від корозії

Звичайне покриття для литих під тиском корпусів:

• Перетворення хромату (Плівка алодин/хім): покращує стійкість до корозії та адгезію фарби; зауважте, що екологічні норми сприяють нешестивалентним процесам.
• Анодування: декоративні та антикорозійні; товсте анодування збільшує діелектричну ізоляцію та може зменшити теплопровідність на межі розділу – плануйте монтажні колодки без покриття або зі знятим покриттям для теплового контакту.
• Порошкове покриття / малювати: хороший естетичний вигляд і захист від корозії; повинен керувати провідністю шва для EMI (використовуйте електропровідні прокладки або замасковані контактні поверхні).
• Електрозельний нікель / Нікельне покриття: покращує стійкість до зносу та корозії; зберігає електропровідність.
• Механічна обробка: підривання бісеру, акробатика, полірування для косметичного покриття.

Примітки до вибору: для конструкцій, критичних до електромагнітних випромінювань, залиште поверхні ущільнювачів без покриття або забезпечте струмопровідну фарбу/покриття на ділянці фланця/прокладки. Для зовнішнього використання вибирайте антикорозійні покриття та належне ущільнення.

12. Тестування, Кваліфікація, і стандарти

Ключові тести та стандарти, які зазвичай застосовуються:

• Захист від проникнення (IP) тестування: IEC 60529 (Рейтинг IPxx для пилу та води). Типові цілі: IP54, IP65, IP66, IP67 в залежності від середовища.
• Соляний спрей / корозія: ASTM B117 для покриттів; реальні умови експлуатації можуть вимагати занурення або циклічного випробування на корозію.
• Термічний цикл & шокувати: підтвердити термічну втому та стабільність розмірів (Напр., відповідно до MIL-STD-810).
• Вібрація & шокувати: IEC 60068-2, автомобільні стандарти або стандарти MIL залежно від застосування.
• EMC / EMI тестування: відповідно до FCC, Директива CE щодо електромагнітної сумісності, MIL-STD-461 (військовий), IEEE 299 для ефективності екранування.
• Механічне випробування: опускатися, випробування з'єднувачів на удар і крутний момент.
• Тиск / тест на герметичність: якщо корпус знаходиться під тиском або в горщиках, перевірити герметичність і герметичність.
• РОГ / Відповідність REACH: вибір матеріалів і покриття повинні відповідати нормативним вимогам цільових ринків.

13. Економіка виробництва, Час, і міркування щодо обсягу

• Вартість інструментів: вартість матриці висока (від десятків до сотень тисяч доларів США залежно від складності та порожнин) — виправдано для середніх і великих обсягів.
• Вартість одиниці: HPDC забезпечує низькі витрати на деталь у масштабі; для невеликих обсягів варіанти прототипів включають 3D-друковані шаблони, піщане лиття або оброблений алюміній з ЧПУ.
• Час циклу: Цикли HPDC короткі (від секунд до хвилин), забезпечення високої пропускної здатності.
• Вартість постобробки: обробка, термічна обробка, поверхнева обробка, встановлення вставки та складання додають до вартості окремої частини; дизайн для мінімізації дорогих вторинних операцій.
• Беззбитковість: як правило, лиття під тиском стає економічним, коли річні обсяги перевищують тисячі деталей, але це дуже різниться.

Поради щодо ланцюга поставок: раннє залучення до машини для лиття під тиском зменшує ітерацію, і модульні частини (внутрішні рами проти зовнішніх кришок) може зменшити складність інструментів.

14. Екологічний, здоров'я & безпечність і можливість повторної переробки

• Переробка: Алюміній добре переробляється з низькими витратами енергії на повторне плавлення порівняно з первинним виробництвом. Відлитий під тиском брухт і корпуси, що вийшли з експлуатації, мають високу цінність брухту.
• Екологічність покриття: віддавайте перевагу нешестивалентним конверсійним покриттям і хімічним складам фарби, що відповідають ROHS/REACH.
• Ливарний Х&S: контроль розплавленого металу, пил, і дим під час обробки та нанесення покриття; потрібна належна вентиляція та ЗІЗ.
• Переваги життєвого циклу: легкий корпус зменшує транспортування та може зменшити споживання енергії в мобільних додатках.

15. Типові галузі застосування & приклади випадків

• Силова електроніка / інвертори (сонячний, ЕВ, моторні приводи): корпуси проводять і розсіюють тепло; має відповідати EMI та захисту навколишнього середовища.
• Телекомунікаційні базові станції & радіоголовки: Екранування від електромагнітних перешкод і стійкість до погодних умов.
• Автомобільний ЕБУ & силові модулі: комбінована структурна і термічна роль; вібрація та зміна температури критичні.
• Промисловий контроль & інструментарія: Корпус захищає контролери в суворих умовах (Загальні версії IP66).
• Медичні пристрої & електроніка для обробки зображень (неімплантатний): потребують гігієнічної обробки та контролю електромагнітних перешкод.
• Відкритий IoT / вузли розумного міста: невеликі литі під тиском корпуси з вбудованими фланцями та кріпленнями для антен.

16. Алюмінієві литі корпуси проти. Альтернативи — Порівняльна таблиця

Нижче компактний, інженерно-орієнтоване порівняння алюмінієві литі корпуси (HPDC) у порівнянні зі звичайними альтернативними матеріалами/процесами.

Нотатки & керівництво вибором

• Вага: алюміній (≈2,7 г·см⁻³) дає найкраще співвідношення ваги до жорсткості порівняно зі сталлю чи цинком; магній все ще легший, але вартість/процес обмежені.
• Теплове управління: алюмінієві сплави забезпечують значно кращу теплопровідність, ніж пластмаси та нержавіючі сталі — основна причина вибору литого під тиском алюмінію для силової електроніки.
• Продуктивність EMI: металеві корпуси (алюміній, сталь, цинк, магній) забезпечують хороший захист від електромагнітних перешкод; пластмаси потребують металізації або провідних прокладок.
• Структурна цілісність & пористість: Частини HPDC можуть мати пористість — використовуйте вакуумний HPDC, LPDC, або A356 (T6) маршрути, де герметичність, довговічність або оброблені ущільнювальні поверхні є критичними.
• Поверхнева обробка & корозія: литий алюміній допускає широкий спектр оздоблення (порошкове покриття, малювати, Електрозельний нікель, перетворення хромату, анодувати). Нержавіюча сталь забезпечує чудову стійкість до корозії голого металу.
• Економіка: HPDC має високу вартість інструменту, але низьку вартість одиниці продукції. Листовий метал дешевший з точки зору інструментів для невеликих обсягів, але менш здатний до складних інтегрованих функцій. AM коштує дорого за деталь, але забезпечує неперевершену свободу геометрії.

17. Висновок

Алюмінієві литі корпуси надають інженерам потужну платформу для інтеграції механічний захист, теплопровідність і захист від електромагнітних перешкод в одній технологічній упаковці.

Успішне використання вимагає раннього зосередження DFM для лиття під тиском, правильний вибір сплаву та процесу (вакуумний HPDC або A356 T6, коли цілісність і теплові характеристики є критичними), прозоре ущільнення та стратегії EMI, і чітко визначена обробка та тестування.

При правильному проектуванні та визначенні, корпуси з литого під тиском алюмінію можуть зменшити складність складання, підвищити надійність і забезпечити преміум, міцний корпус для сучасної електроніки.

 

Поширені запитання

Коли варто віддати перевагу корпусам із литого під тиском алюмінію, а не металевих корпусів?

Віддавайте перевагу литому алюмінію, якщо вам потрібні інтегровані ребра/виступи, чудова теплопровідність, підвищена механічна міцність, та екранування від електромагнітних перешкод. Листовий метал відрізняється дуже низькою вартістю інструменту, тонкий профіль і прості форми.

Чи можу я використовувати пофарбовані литі корпуси та все ще відповідати вимогам електромагнітних перешкод?

Так, але забезпечте провідний контакт у швах, або забезпечте електропровідні контактні майданчики без покриття. Електропровідні фарби або покриття на фланцях також допомагають.

Формовані/алюмінієві корпуси водонепроникні?

Вони можуть бути, коли ущільнювальні поверхні оброблені до плоскості, використовуються відповідні прокладки та кабельні вводи, і конструкція перевірена та кваліфікована відповідно до запланованого рейтингу IP.

Як запобігти розповзанню прокладки та ущільненню з часом?

Укажіть міцні матеріали прокладки, конструкція для відповідного стиснення (20–30%), підтримувати форму болтів і момент затягування, і виберіть вставки, якщо кріпильні елементи часто змінюються.

Який типовий час виконання виробничих інструментів?

Час виготовлення інструментів залежить від складності — як правило 6– 20 тижнів. Раннє залучення постачальника та проектування для технологічності скорочують ітерації та час до виробництва.

Як литі алюмінієві корпуси забезпечують захист від електромагнітних перешкод?

Екранування від електромагнітних перешкод досягається за допомогою: 1) Власна провідність алюмінію (50 базовий рівень дБ); 2) Інтегровані внутрішні екрануючі ребра (додати 40–60 дБ); 3) Провідна обробка поверхні (Електрозельний нікель, електропровідна фарба, додаючи 15–30 дБ).

Який максимальний рейтинг IP для литих під тиском алюмінієвих корпусів?

Алюмінієві литі корпуси можуть досягати IP68 (занурення за межі 1 м) з вакуумним литтям під тиском (пористість <1%) і прецизійний дизайн канавок для ущільнення (Допуск ±0,1 мм) в парі з ущільнювальними кільцями Viton.

Чи можна використовувати литі під тиском алюмінієві корпуси в умовах високої температури?

Так, стандартні корпуси (A380/ADC12) працювати до 125°C; Високотемпературні сплави (6061) з твердим анодуванням витримує 150–200°C (підходить для електроніки, встановленої на двигуні).