Casting investasi vs casting pasir: Bagaimana memilih？

1. Perkenalan

Casting investasi vs casting pasir mewakili salah satu keputusan terpenting dalam industri casting logam.

Dua teknik manufaktur yang banyak digunakan ini berfungsi sebagai tulang punggung untuk memproduksi komponen logam yang kompleks di seluruh ruang angkasa, otomotif, medis, mesin berat, dan banyak industri lainnya.

Pengecoran logam, Sebagai proses pembuatan mendasar, melibatkan menuangkan logam cair ke dalam cetakan untuk mencapai bentuk yang diinginkan.

Sedangkan kedua casting investasi (Proses Lost-Wax) dan casting pasir berbagi prinsip inti ini, mereka berbeda secara signifikan ketepatan, permukaan akhir, biaya, fleksibilitas material, dan skalabilitas produksi.

Artikel ini menyediakan a Perbandingan komprehensif casting investasi dan casting pasir, memeriksa proses mereka, fitur, keuntungan, batasan, dan aplikasi industri.

2. Apa itu Pengecoran Investasi (Proses Lost-Wax)?

Pengecoran investasi, juga dikenal sebagai proses longgar, adalah metode pengecoran presisi yang digunakan untuk menghasilkan komponen logam yang kompleks dan akurasi tinggi.

Itu melibatkan menciptakan pola lilin sekali pakai dari bagian yang diinginkan, melapisinya dengan cangkang keramik refraktori, dan kemudian melelehkan lilin sebelum menuangkan logam cair ke dalam rongga.

Proses ini dinilai secara luas karena kemampuannya untuk mencapai bentuk hampir jaring dengan pemesinan minimal, permukaan akhir yang sangat baik, dan toleransi dimensi yang ketat.

Langkah Proses

1. Penciptaan pola lilin: Replika lilin dari bagian akhir diproduksi menggunakan cetakan injeksi.
2. Perakitan pola: Beberapa pola lilin dapat bergabung dengan sariawan pusat untuk membuat pohon lilin, meningkatkan efisiensi produksi.
3. Bangunan Shell Keramik: Pohon lilin berulang kali dicelupkan ke dalam bubur keramik dan dilapisi dengan pasir refraktori yang halus dan kasar untuk membangun cangkang keramik yang tahan lama.
4. Pelepasan lilin (Dewaxing): Shell dipanaskan dalam autoklaf atau tungku, meleleh dan menguras lilin, Meninggalkan rongga berongga.
5. Menuangkan Logam: Kerang keramik yang sudah dipanaskan diisi dengan logam cair di bawah gravitasi atau kondisi vakum.
6. Pendinginan dan Penghapusan Cangkang: Setelah dipadatkan, Cangkang keramik terputus, dan komponen cor dipotong dari pohon.
7. Finishing: Operasi pasca pemrosesan termasuk pemotongan, menggiling, pemesinan, Perawatan permukaan, dan perlakuan panas jika diperlukan.

Jenis Casting Investasi

Casting investasi dapat dikategorikan berdasarkan bubur keramik dan pengikat yang digunakan untuk membentuk cetakan. Dua jenis utama adalah:

• Casting investasi silica sol:

• • Menggunakan silica sol (Silika koloid) sebagai pengikat.
  • Menyediakan permukaan akhir yang sangat baik (RA 1.6-3.2 μm) Dan akurasi dimensi tinggi (± 0,005 inci).
  • Ideal untuk baja tahan karat, Baja karbon, dan komponen presisi tinggi yang digunakan dalam ruang angkasa, medis, dan industri otomotif.
  • Biaya yang lebih tinggi karena waktu persiapan cangkang yang lebih lama dan bahan refraktori yang lebih baik.

• Casting investasi gelas air:

• • Menggunakan natrium silikat (gelas air) sebagai pengikat.
  • Lebih hemat biaya tetapi menghasilkan permukaan yang sedikit lebih kasar (RA 4-6 μm) dibandingkan dengan silica sol.
  • Biasa digunakan untuk baja karbon dan bagian baja paduan rendah di mana presisi ultra-tinggi tidak diperlukan.
  • Cocok untuk bagian dan industri yang lebih besar di mana biaya merupakan pertimbangan utama.

Fitur casting investasi

• Akurasi dimensi tinggi: Toleransi sekencang ± 0,005 inci (± 0,125 mm), meminimalkan kebutuhan untuk pemesinan sekunder.
• Finishing permukaan superior: Mencapai RA 1.6-3.2 μm (63–125 mnt) Untuk proses sol silica.
• Kompleksitas desain: Memungkinkan geometri yang rumit, dinding tipis (setipis 1.5–3 mm), dan melemahkan tanpa perkakas yang kompleks.
• Keserbagunaan Bahan: Cocok untuk paduan berkinerja tinggi, Terutama yang digunakan dalam dirgantara, medis, dan sektor energi.
• Kisaran ukuran: Terbaik untuk komponen berukuran kecil hingga menengah (dari beberapa gram hingga ~ 50 kg), meskipun sistem khusus dapat menghasilkan bagian yang lebih besar.
• Konsistensi: Pengulangan tinggi untuk medium- dan berjalan volume tinggi karena perkakas presisi dan proses terkontrol.

3. Apa itu casting pasir?

Casting pasir adalah salah satu teknik casting logam tertua dan paling serbaguna, Berasal dari ribuan tahun yang lalu dan masih banyak digunakan dalam manufaktur modern.

Proses ini melibatkan pembuatan rongga cetakan dari pasir yang dipadatkan, menuangkan logam cair ke dalam cetakan, dan kemudian memecahkan cetakan pasir untuk mengambil casting setelah koket.

Kesederhanaannya, skalabilitas, dan efektivitas biaya menjadikannya metode yang lebih disukai untuk menghasilkan komponen besar, prototipe, dan produksi volume rendah hingga menengah.

Pengecoran pasir dikenal karena kemampuannya menangani hampir semua logam atau paduan, Dari logam besi seperti besi cor dan baja hingga logam non-ferro seperti aluminium, perunggu, dan paduan magnesium.

Metode ini sangat dihargai di mesin berat, otomotif, dan sektor peralatan industri karena kemampuannya untuk menghasilkan Bagian besar dan kompleks dengan biaya lebih rendah dibandingkan dengan teknik casting presisi.

Langkah Proses

1. Penciptaan pola: Sebuah pola, Biasanya terbuat dari kayu, plastik, atau logam, dibuat untuk mereplikasi bentuk komponen akhir. Akun Pola untuk tunjangan penyusutan dan tunjangan permesinan.
2. Persiapan cetakan: Pasir dicampur dengan binder (seperti tanah liat, damar, atau minyak) dikemas di sekitar pola untuk membentuk cetakan. Agen pemisahan diterapkan untuk memastikan pemindahan pola yang mudah.
3. Penempatan inti (jika diperlukan): Inti yang terbuat dari pasir ditempatkan di dalam cetakan untuk membuat rongga internal dalam casting.
4. Menuangkan Logam: Logam cair dituangkan ke dalam rongga cetakan melalui sistem gating yang dirancang untuk mengontrol aliran logam.
5. Pendinginan dan pemadatan: Logam mendingin dan menguatkan di dalam cetakan, mengambil bentuk rongga.
6. Penghapusan cetakan: Cetakan pasir terpisah untuk mengambil casting, dan pasir sering dapat didaur ulang untuk cetakan di masa depan.
7. Membersihkan dan menyelesaikan: Casting dibersihkan, gerbang dan riser dihapus, dan proses finishing seperti penggilingan atau pemesinan dilakukan.

Jenis Cetakan Pasir

Pengecoran pasir dapat menggunakan berbagai jenis bahan cetakan dan pengikat, termasuk:

• Cetakan pasir hijau:

• • Terbuat dari pasir alami, tanah liat, dan air.
  • Metode yang paling umum dan ekonomis.
  • Cocok untuk produksi volume tinggi dan coran tujuan umum.

• Cetakan pasir yang terikat resin (No-Bake):

• • Pasir dicampur dengan resin sintetis dan pengeras.
  • Memberikan finishing permukaan yang lebih baik (Ra ~ 6-12 μm) dan akurasi dimensi dibandingkan dengan pasir hijau.
  • Sering digunakan untuk bagian yang lebih besar atau lebih kompleks.

• Cetakan pasir kering:

• • Cetakan pasir dipanggang atau dikeraskan secara kimia sebelum menuangkan logam.
  • Memberikan peningkatan kekuatan dan kualitas permukaan, Cocok untuk coran yang lebih besar.

Fitur casting pasir

• Beragam ukuran bagian: Dapat menghasilkan coran dari beberapa kilogram hingga beberapa ton, membuatnya ideal untuk blok mesin, Suku Cadang Mesin Berat, dan komponen industri besar.
• Keserbagunaan Bahan: Hampir semua logam pengecoran dapat dilemparkan, termasuk baja, Cast Irons, aluminium, paduan berbasis tembaga, dan paduan magnesium.
• Akurasi dimensi sedang: Toleransi tipikal berkisar dari ± 0,020 hingga ± 0,040 inci per inci (± 0,5 hingga ± 1 mm per 25 mm), membutuhkan pemesinan tambahan untuk aplikasi presisi.
• Permukaan akhir: Lebih kasar dari casting investasi, dengan kekasaran permukaan biasanya antara RA 6-25 μm, tergantung pada jenis pasir.
• Perkakas yang hemat biaya: Biaya pola yang lebih rendah dibandingkan dengan casting investasi, terutama untuk sebagian besar atau volume rendah.
• Fleksibilitas desain: Mampu menghasilkan bentuk yang sederhana hingga sedang kompleks, meskipun detail yang rumit atau dinding tipis (<5 mm) menantang.
• Daur ulang: Pasir dapat digunakan kembali beberapa kali dengan perawatan yang tepat, membuat proses relatif ramah lingkungan dibandingkan dengan metode pengecoran berenergi tinggi lainnya.

4. Analisis komparatif: Casting investasi vs casting pasir

Saat mengevaluasi casting investasi versus casting pasir, Produsen harus mempertimbangkan berbagai teknis, ekonomis, dan faktor kinerja.

Akhir permukaan dan akurasi dimensi

• Pengecoran Investasi:

• • Memberikan permukaan yang sangat baik RA 1.6-3.2 μm (63–125 mnt) dengan proses silica sol dan sekitar RA 4-6 μm untuk gelas air.
  • Mencapai toleransi dimensi yang ketat, khas ± 0,005 in/in (± 0,125 mm per 25 mm) untuk komponen kecil.
  • Bagian sering membutuhkan pemesinan minimal, mengurangi waktu pasca pemrosesan hingga 50–70% dibandingkan dengan bagian gips pasir.

• Casting pasir:

• • Permukaan akhir lebih kasar, khas RA 6-25 μm (250–1000 mnt) tergantung pada jenis pasirnya (Pasir Hijau vs.. ikatan resin).
  • Toleransi dimensi lebih luas, umumnya ± 0,020-0,040 in/in (± 0,5–1 mm per 25 mm).
  • Membutuhkan finishing atau pemesinan yang luas untuk aplikasi presisi tinggi.

Dampak: Untuk komponen presisi seperti bilah turbin dirgantara atau implan medis, Akurasi unggul casting investasi dan permukaan halus tidak tertandingi,

Sedangkan casting pasir cukup untuk komponen tugas berat seperti blok mesin, dimana toleransi ketat kurang kritis.

Ukuran dan berat bagian

• Pengecoran Investasi:

• • Paling cocok untuk Bagian kecil hingga menengah berat dari beberapa gram menjadi sekitar 50 kg (110 lbs).
  • Dibatasi oleh kekuatan dan ukuran kerang keramik.

• Casting pasir:

• • Dapat menghasilkan Komponen yang sangat besar, mulai dari beberapa kilogram hingga beberapa ton, seperti hub turbin angin atau bingkai mesin berat.
  • Fleksibilitas ukuran adalah salah satu keunggulan utama Sand Casting.

Keserbagunaan Bahan

• Pengecoran Investasi:

• • Unggul dalam casting paduan kinerja tinggi, termasuk Superalloy berbasis nikel, titanium, dan paduan kobalt, yang sulit untuk mesin.
  • Bahan umum: Baja tahan karat, Baja karbon, aluminium, perunggu, dan paduan berbasis tembaga.
  • Disukai untuk dirgantara, energi, dan aplikasi medis karena kemampuan menangani paduan suhu tinggi.

• Casting pasir:

• • Sangat fleksibel untuk logam besi dan non-ferrous, termasuk Cast Irons (abu-abu, Dukes, putih), baja, Paduan Aluminium, paduan tembaga, dan paduan magnesium.
  • Sangat bagus untuk bagian -bagian ferro besar, MISALNYA., Blok mesin otomotif (besi cor, aluminium), pompa rumah (perunggu, baja), dan tubuh katup.

Kompleksitas desain

• Pengecoran Investasi:

• • Mampu mereplikasi geometri yang kompleks, dinding tipis (1.5–3 mm), huruf bagus, dan detail yang rumit tanpa permesinan yang mahal.
  • Ideal untuk bagian dengan rongga internal, undercuts, atau fitur melengkung.

• Casting pasir:

• • Biasanya digunakan untuk komponen yang lebih sederhana atau berdinding lebih tebal.
  • Fitur internal yang kompleks membutuhkan banyak core, yang menambah biaya dan risiko variasi dimensi.

Volume produksi dan waktu tunggu

• Pengecoran Investasi:

• • Terbaik untuk volume sedang hingga tinggi produksi, di mana biaya perkakas diimbangi dengan presisi dan pengurangan permesinan.
  • Waktu tunggu: Khas 6–10 minggu untuk produksi perkakas dan prototipe.

• Casting pasir:

• • Biaya perkakas yang lebih rendah membuatnya cocok untuk prototipe, volume rendah, dan coran besar.
  • Waktu tunggu: Sering 2–4 minggu untuk cetakan awal karena perkakas yang lebih sederhana.

Pertimbangan biaya

• Pengecoran Investasi:

• • Biaya perkakas: Tinggi (Logam mati untuk pola lilin).
  • Biaya per-bagian: Lebih tinggi karena persiapan cangkang keramik dan kompleksitas proses.
  • Biaya dibenarkan saat presisi dan pemesinan minimal mengurangi total biaya produksi.

• Casting pasir:

• • Biaya perkakas: Rendah (pola kayu atau resin).
  • Biaya per-bagian: Lebih rendah untuk komponen besar dan volume kecil.
  • Terbaik untuk komponen industri berat di mana permukaan akhir dan toleransi sekunder.

Sifat dan kinerja mekanik

• Pengecoran Investasi:

• • Menghasilkan lebih padat, Mikrostruktur berbutir halus, mengarah ke Peningkatan ketahanan kelelahan dan kekuatan mekanik.
  • Seringkali perawatan panas untuk peningkatan kinerja.

• Casting pasir:

• • Laju pendinginan lebih lambat karena cetakan yang lebih tebal, sehingga menyebabkan Struktur biji -bijian yang lebih kasar dan sifat mekanik yang sedikit lebih rendah.
  • Memadai untuk sebagian besar aplikasi struktural dan tugas berat.

5. Aplikasi casting investasi vs casting pasir

Aplikasi Casting Investasi

Ciri khas casting investasi adalah ketepatan dan kompleksitas, membuatnya sangat diperlukan di sektor -sektor di mana toleransi yang ketat, permukaan akhir yang sangat baik, dan bahan canggih sangat penting:

• Luar angkasa:

• • Komponen kinerja tinggi seperti bilah turbin, Kamar Pembakaran, nozel bahan bakar, dan bagian struktural yang terbuat dari superalloy berbasis nikel, titanium, dan paduan kobalt.
  • Komponen menuntut kontrol dimensi yang tepat dan sifat mekanik yang unggul untuk menahan suhu dan tekanan yang ekstrem.

• Alat kesehatan:

• • Instrumen Bedah, Implan ortopedi, Prosthetics Gigi, dan komponen mikro presisi.
  • Proses ini memungkinkan paduan biokompatibel dan geometri kompleks yang diperlukan untuk desain khusus pasien.

• Otomotif:

• • Bagian presisi termasuk rumah turbocharger, tubuh katup, dan roda gigi, Terutama pada kendaraan berkinerja tinggi dan mewah.
  • Komponen sering menggunakan stainless steel, Paduan Aluminium, dan logam khusus.

• Pembangkangan Energi dan Daya:

• • Bagian turbin gas, Komponen katup, dan memompa bagian yang membutuhkan kekuatan tinggi dan ketahanan korosi.
  • Sering diproduksi dari superalloy dan baja tahan karat.

• Peralatan Industri:

• • Gigi presisi tinggi, Nozel, dan perlengkapan yang digunakan dalam alat instrumentasi dan kontrol.

Aplikasi Casting Pasir

Fleksibilitas dan kapasitas Sand Casting untuk sebagian besar menjadikannya pilihan dominan di industri dan aplikasi berat di mana ukuran dan ketahanan adalah yang terpenting:

• Industri otomotif:

• • Blok mesin, kepala silinder, kasus transmisi, komponen rem, dan bagian suspensi yang dibuat terutama dari cor besi dan paduan aluminium.
  • Volume produksi tinggi dengan persyaratan presisi sedang.

• Mesin berat dan peralatan konstruksi:

• • Rumah besar, bingkai, gearboxes, dan komponen struktural yang terbuat dari besi cor, baja, dan baja paduan.
  • Komponen sering menimbang ratusan kilogram menjadi beberapa ton.

• Industri pompa dan katup:

• • Pompa rumah, tubuh katup, impeler, dan fitting pipa biasanya dilemparkan dari perunggu, baja, dan besi.
  • Membutuhkan daya tahan dan resistensi korosi daripada toleransi yang ketat.

• Sektor energi:

• • Hub Turbin Angin, rumah generator, dan dukungan struktural yang dihasilkan oleh casting pasir karena tuntutan ukuran dan kekuatan.

• Laut dan pembuatan kapal:

• • Pisau baling -baling, kemudi, dan komponen mesin besar yang diproduksi dari perunggu dan paduan baja.

• Aplikasi Industri Umum:

• • Peralatan pertanian, mesin pertambangan, dan komponen kereta mengandalkan casting pasir untuk kuat, Bagian skala besar.

6. Keuntungan dan Keterbatasan Casting Investasi vs Casting Sand

Pengecoran Investasi

Keuntungan:

• Akurasi dimensi tinggi: Toleransi khas sekencang ± 0,005 inci (± 0,125 mm), mengurangi biaya pemesinan dan finishing secara signifikan.
• Finishing permukaan superior: Mencapai permukaan yang halus (RA 1.6-3.2 μm) Cocok untuk produksi bentuk dekat.
• Geometri Kompleks: Mampu menghasilkan desain yang rumit, dinding tipis (turun ke 1.5 mm), dan rongga internal tanpa inti.
• Keserbagunaan Bahan: Sangat baik untuk paduan canggih, termasuk superalloy berbasis nikel, titanium, kobalt, dan baja tahan karat.
• Konsistensi dan Pengulangan: Ideal untuk medium- untuk produksi volume tinggi dengan perkakas presisi.

Batasan:

• Biaya perkakas awal yang lebih tinggi: Injeksi lilin mati dan produksi keramik melibatkan investasi di muka yang substansial.
• Batasan ukuran: Biasanya terbatas pada bagian di bawah ~ 50 kg (110 lbs) Karena keterbatasan kekuatan shell.
• Waktu tunggu yang lebih lama: Pembangunan cangkang dan kelelahan memperpanjang waktu produksi dibandingkan dengan casting pasir.
• Penggunaan energi yang lebih tinggi dan dampak lingkungan: Karena proses penembakan keramik dan proses burnout lilin.

Casting pasir

Keuntungan:

• Biaya perkakas yang rendah: Pola relatif murah dan mudah dimodifikasi, Ideal untuk membuat prototipe dan lari kecil.
• Kemampuan ukuran besar: Dapat menghasilkan bagian dengan berat beberapa ton, Cocok untuk aplikasi industri berat.
• Kompatibilitas Bahan yang Luas: Cocok untuk berbagai paduan ferro dan non-ferrous, termasuk setrika dan baja.
• Bahan cetakan yang dapat didaur ulang: Pasir dapat direklamasi dan digunakan kembali, mengurangi limbah dan biaya.
• Pengaturan lebih cepat: Waktu tunggu yang lebih pendek untuk persiapan dan casting cetakan, memfasilitasi prototipe lebih cepat.

Batasan:

• Akurasi dimensi yang lebih rendah: Toleransi tipikal adalah ± 0,020 hingga ± 0,040 inci per inci, memerlukan lebih banyak pemesinan pasca-casting.
• Permukaan yang lebih kasar: Kekasaran permukaan biasanya berkisar dari RA 6-25 μm, sering membutuhkan penggilingan atau pemolesan.
• Kemampuan dinding tipis terbatas: Kesulitan dalam mencapai bagian tipis (<5 mm) Karena batasan kekuatan cetakan pasir.
• Risiko porositas yang lebih tinggi: Peningkatan kemungkinan cacat seperti inklusi pasir dan porositas gas, memengaruhi sifat mekanik.

7. Cara memilih antara casting investasi dan casting pasir

Memilih metode casting yang sesuai sangat penting untuk menyeimbangkan kinerja, biaya, dan efisiensi manufaktur. Keputusan tergantung pada beberapa faktor yang saling terkait:

8. Tren masa depan dalam teknologi casting

Industri casting terus berkembang, didorong oleh kemajuan dalam ilmu material, Otomatisasi manufaktur, dan tujuan keberlanjutan.

Otomatisasi dan Digitalisasi

• Penanganan dan menuangkan cetakan robot: Sistem otomatis mengurangi kesalahan manusia, meningkatkan konsistensi, dan meningkatkan keamanan dalam investasi dan casting pasir.
• Pemantauan proses digital: Sensor dan perangkat IoT memungkinkan pemantauan suhu waktu nyata, kondisi jamur, dan sifat material, meningkatkan kontrol kualitas.
• Desain Bantuan Komputer (Cad) dan simulasi: Perangkat lunak simulasi casting canggih memprediksi pengisian cetakan, Solidifikasi, dan pembentukan cacat, Mengoptimalkan desain sebelum produksi.

Integrasi manufaktur aditif

• 3D Pola dan cetakan dicetak: Manufaktur aditif memungkinkan produksi cepat pola lilin kompleks dan cetakan pasir dengan fitur internal yang rumit yang tidak mungkin dilakukan melalui perkakas tradisional.
  Ini mengurangi waktu tunggu dan biaya perkakas, terutama untuk berjalan volume rendah dan prototipe.
• Proses hibrida: Menggabungkan pencetakan 3D dengan casting tradisional, seperti cangkang keramik cetak untuk casting investasi atau cetakan pasir dengan inti cetak, memungkinkan kebebasan desain yang belum pernah terjadi sebelumnya dan iterasi yang cepat.

9. Kesimpulan

Kedua casting investasi vs casting pasir sangat diperlukan untuk manufaktur modern.

Casting investasi mendominasi saat presisi, kompleksitas, dan bahan berkinerja tinggi sangat penting, sedangkan casting pasir tetap menjadi solusi untuk besar, kokoh, dan komponen yang sensitif terhadap biaya.

Pilihan optimal tergantung pada persyaratan kinerja menyeimbangkan dengan anggaran, waktu tunggu, dan pertimbangan materi.

Keahlian Langhe dalam casting investasi dan casting pasir

Langhe adalah penyedia global tepercaya casting investasi vs. casting pasir solusi, menawarkan berkualitas tinggi, Komponen rekayasa presisi untuk berbagai industri. Dengan fasilitas canggih dan dekade keahlian pengecoran, Langhe memberikan:

• Kemampuan proses yang komprehensif: Dari rumit casting investasi (Proses Lost-Wax) untuk kompleks, Bagian presisi tinggi untuk casting pasir untuk komponen tugas besar dan berat.
• Keragaman material: Kemampuan bekerja dengan baja tahan karat, Superalloys, Baja karbon, Cast Irons, Paduan Aluminium, dan logam khusus seperti titanium.
• Layanan End-to-End: Dukungan Teknik, desain cetakan, Prototipe cepat, perlakuan panas, dan pemesinan presisi untuk memastikan kualitas dan kinerja yang optimal.
• Standar Global dan Kontrol Kualitas: Kepatuhan terhadap standar internasional (Iso, Astm) dengan inspeksi yang ketat, Pengujian NDT, dan verifikasi dimensi.
• Volume produksi fleksibel: Solusi hemat biaya untuk prototipe, Batch sedang, atau produksi skala besar.

Dengan menggabungkan ketepatan casting investasi dengan keserbagunaan dan skala casting pasir, Langhe memenuhi persyaratan yang menuntut klien di Aerospace, otomotif, energi, mesin berat, dan sektor lain di seluruh dunia.

Hubungi kami!

FAQ

Metode mana yang lebih baik untuk membuat prototipe?

Casting pasir, Karena biaya perkakas yang lebih rendah ($500- $ 5.000) dan waktu tunggu yang lebih cepat (2–4 minggu) untuk pola kayu atau cetak 3D.

Waktu tunggu 4-8 minggu casting investasi dan biaya perkakas yang lebih tinggi membuatnya kurang ideal untuk prototipe kecuali presisi sangat penting.

Dapat casting investasi menggantikan pemesinan?

Sering, Ya. Untuk bagian yang kompleks (MISALNYA., pisau turbin dengan 10 Operasi Pemesinan), Casting investasi mengurangi pemesinan sebesar 70-90%, Memotong biaya sebesar 30-50% untuk produksi volume tinggi.

Apakah casting pasir lebih ramah lingkungan?

Casting pasir memiliki tepi: pasir hijau 90% dapat didaur ulang, dan sistem pengikat (tanah liat) dapat terurai secara hayati.

Casting investasi menghasilkan limbah keramik keramik (tidak dapat didaur ulang) dan menggunakan lebih banyak energi untuk penembakan shell, Meningkatkan jejak karbonnya sebesar 20-30% vs. casting pasir.

Metode mana yang menangani aluminium lebih baik?

Keduanya bekerja, Tapi casting pasir lebih disukai untuk bagian aluminium besar (MISALNYA., Blok mesin) Karena biaya yang lebih rendah.

Casting investasi lebih baik untuk kecil, Komponen aluminium yang tepat (MISALNYA., Fitting Aerospace) di mana permukaan selesai dan toleransi membenarkan biaya yang lebih tinggi.

Apa kompleksitas bagian maksimum untuk casting pasir?

Pengecoran pasir dapat menghasilkan bagian dengan kompleksitas sedang (MISALNYA., 3–5 rongga internal) menggunakan inti pasir, tetapi meremehkan atau fitur <3 mm berisiko.

Pegangan casting investasi 10+ fitur (MISALNYA., saluran internal, utas) tanpa core, membuatnya jauh lebih fleksibel untuk desain yang kompleks.