Pengecoran cetakan yang dapat dihabiskan VS. Casting cetakan permanen

1. Perkenalan

Pada intinya, casting membagi menjadi dua kategori luas: casting cetakan yang bisa dibuang, di mana cetakan dihancurkan untuk mengambil bagian, Dan casting cetakan permanen, di mana cetakan yang dapat digunakan kembali menghasilkan banyak komponen.

Membandingkan proses ini secara langsung menerangi trade-off dalam bagian sebagian, biaya, dan waktu tunggu - mengesankan bahwa insinyur dan tim pengadaan mengandalkan untuk memilih metode optimal.

Artikel ini memeriksa setiap teknik secara mendalam, mengevaluasi metrik kinerja utama, dan memberikan pedoman untuk memilih antara cetakan cetakan yang dapat dibuang dan permanen.

2. Apa yang bisa dikeluarkan cetakan cetakan?

Casting cetakan yang bisa dibuang mencakup proses apa pun di mana cetakan dikorbankan untuk mengambil bagian logam yang dipadatkan.

Pengecoran membangun cetakan ini dari pasir, plester, lilin, atau bahan keramik di sekitar pola yang dapat digunakan kembali; Setelah logam cair mendingin dan menguatkan, cetakannya rusak, membuatnya tidak dapat digunakan untuk tuang berikutnya.

Keuntungan

• Desain Kebebasan: Cetakan yang dapat dibuang dapat menangkap geometri yang sangat kompleks - termasuk rongga internal dan pelepasan - tanpa kebutuhan akan inti yang dapat dilipat mahal.
• Biaya perkakas di muka rendah: Biaya pola pasir sederhana antara $500 Dan $5,000, Membuat pendekatan ini menarik secara ekonomi untuk menjalankan volume rendah atau prototipe.
• Kompatibilitas paduan luas: Dari seng yang meleleh rendah ke baja suhu tinggi dan superalloys (hingga 1,500 ° C.), Cetakan yang dapat dibuang mengakomodasi hampir semua bahan.

Kerugian

• Waktu siklus yang lebih lama: Siklus pemasangan pasir yang khas membutuhkan 30–60 menit per bagian (termasuk persiapan cetakan dan goyang), dibandingkan dengan 1–5 menit dalam cetakan permanen.
• Permukaan yang lebih kasar: Coran pasir hijau sering menunjukkan kekasaran permukaan RA 6.3-12.5 μm, mengharuskan pemesinan tambahan.
• Variabilitas dimensi: Toleransi linier ± 0,5-3 mm Batasi penggunaan cetakan yang dapat dikeluarkan untuk komponen presisi tinggi tanpa operasi pasca casting.

Jenis -jenis cetakan cetakan yang dapat dikeluarkan

Pengecoran cetakan yang dapat dibuang mencakup beberapa proses, masing -masing disesuaikan dengan kompleksitas bagian tertentu, persyaratan volume, dan pilihan material.

Di bawah ini adalah metode utama:

Casting pasir

• Sandan Hijau: Menggunakan campuran pasir air tanah liat yang tetap lentur dan dapat digunakan kembali untuk ribuan cetakan.
  Ini menangani bagian hingga beberapa ton dan biaya hanya $ 0,10– $ 0,50 per pon bahan casting.
• Ikatan resin: Menggabungkan resin sintetis, bukan tanah liat, memberikan lapisan permukaan yang lebih baik (RA 3.2-6.3 μm) dan toleransi yang lebih ketat (± 0,5 mm) untuk menjalankan sedang (500–5.000 PC).
• Cetakan cangkang: Tipis, "Shell"-shell-resin-resin terbentuk di sekitar pola logam yang dipanaskan.
  Cetakan cangkang mencapai RA 1,6-3,2 μm selesai dan ± 0,2 mm toleransi, membuat mereka ideal untuk kecil, Coran yang rumit.

Investasi (Lilin hilang) Pengecoran

Juga dikenal sebagai casting presisi, Metode ini menghasilkan kesetiaan tertinggi: Toleransi ± 0,05 mm dan permukaan selesai ke RA 0.8 µm.

Foundries Coat Wax atau Polymer Patterns in Ceramic Slurry, Lalu bakar polanya sebelum menuangkan.

Meskipun perkakas berjalan $ 5.000– $ 20.000, itu terbayar untuk bagian di bawah 1 Ketebalan dinding mm dan volume rendah hingga sedang (100–2.000 PC).

Casting foam yang hilang

Pola busa (EP atau PLA) Ganti cetakan tradisional. Saat berhubungan dengan logam cair, busa menguap, meninggalkan rongga.

Lost-Foam unggul di kompleks, Bentuk satu bagian tanpa sudut draft dan melihat waktu siklus khas 15-30 menit per bagian.

Casting cetakan plester

Plester berkekuatan tinggi atau cetakan gipsum menangkap detail halus (Ra 1.6 µm) dan mentolerir suhu tuang hingga 1 200 ° C..

Batas kerapuhan mereka menggunakan kembali ke 10-50 siklus, Jadi mereka sesuai dengan volume rendah, Komponen presisi tinggi seperti kedirgantaraan dan perlengkapan medis.

Casting cetakan keramik

Menggunakan keramik refraktori canggih, Proses ini tahan superalloy menuangkan di atas 1 400 ° C..

Ini menawarkan kemampuan geometri yang kompleks dan toleransi yang ketat (± 0.1 mm) Untuk bilah turbin berbasis nikel dan bagian mesin suhu tinggi, meskipun dengan biaya yang lebih tinggi dan perputaran yang lebih lama (3–6 hari per batch).

3. Apa itu cetakan cetakan permanen?

Casting cetakan permanen Penggunaan logam yang dapat digunakan kembali - biasanya baja atau besi cor - yang tetap utuh melalui ratusan hingga ribuan tuangkan.

Pengecoran menuangkan logam cair ke dalam cetakan tertutup ini di bawah gravitasi, tekanan rendah, atau tekanan tinggi.

Setelah logam mengeras, Die membuka dan mengeluarkan bagian dekat-net-net tanpa menghancurkan cetakan.

Keuntungan

1. Waktu siklus cepat:
   Cetakan permanen berjalan masuk 1–5 menit per casting, dibandingkan dengan 30–60 menit untuk cetakan pasir. Siklus yang lebih cepat diterjemahkan langsung ke dalam throughput yang lebih tinggi.
2. Toleransi yang lebih ketat & Permukaan akhir yang lebih baik:
   Dies baja menghasilkan toleransi ± 0,1-0,5 mm dan permukaan akhir semulus Ra 1.6 µm, mengurangi atau bahkan menghilangkan pemesinan sekunder.
3. Peningkatan integritas mekanik:
   Pendinginan terkontrol dalam cetakan logam menghasilkan struktur biji -bijian yang lebih halus dan hingga 30 % porositas lebih rendah dari bagian-bagian pasir, meningkatkan kekuatan dan ketahanan kelelahan.

Kerugian

1. Biaya perkakas di muka tinggi:
   Set mati biasanya $20,000- $ 150.000 dan membutuhkan 6–12 minggu waktu tunggu, membuat mereka tidak ekonomis untuk berlari di bawah 2,000–5.000 Bagian.
2. Kompleksitas geometri terbatas:
   Cetakan membutuhkan sudut draft (1–3 °) dan tidak dapat secara alami membentuk undercuts mendalam atau fitur internal yang kompleks tanpa core, yang menambah waktu perkakas dan siklus.
3. Pembatasan paduan:
   Paduan suhu tinggi (baja, Nikel Superalloys) Mengikis logam mati; Cetakan permanen terutama menyajikan paduan non-ferrous-aluminium, magnesium, dan seng.

Jenis -Jenis Pengecoran Cetakan Permanen

Pengecoran cetakan permanen bergantung pada logam yang tahan lama mati - biasanya baja atau besi cor - yang tahan beberapa siklus casting.

Di bawah ini adalah metode utama, masing -masing dioptimalkan untuk geometri bagian tertentu, volume, dan karakteristik material:

Gravity Die Casting

• Proses: Logam cair mengalir ke rongga die di bawah gravitasi saja.
• Toleransi & Menyelesaikan: Mencapai toleransi ± 0,1-0,5 mm dan RA 1,6-6,3 μm permukaan akhir.
• Volume & Waktu siklus: Cocok untuk Medium Run (2,000–50.000 PC) dengan waktu siklus 1-5 menit per casting.
• Paduan khas: Aluminium (A356, A380), paduan tembaga.

Casting mati bertekanan rendah

• Proses: Sedikit tekanan gas (0.3–1.5 bar) memaksa logam cair ke atas ke dalam cetakan, memastikan halus, Lambangan bebas turbulensi dan pemadatan arah.
• Toleransi & Menyelesaikan: ± 0,1-0,3 mm; RA 1.6-4.0 μm.
• Volume & Waktu siklus: Ideal untuk 1.000–20.000 PC; Setiap siklus membentang 3–8 menit.
• Paduan khas: Paduan Aluminium-Silicon, magnesium.

Bertekanan tinggi (Hot-Chamber) pengecoran mati

• Proses: Logam poin-meleleh cair (seng, magnesium) disuntikkan ke dadu di bawah tekanan tinggi (hingga 150 MPa) melalui ruang terendam.
• Toleransi & Menyelesaikan: ± 0,02-0,1 mm; RA 0,8-3,2 μm.
• Volume & Waktu siklus: Unggul pada volume yang sangat tinggi (50,000+ PC) dengan siklus secepat 20-60 detik.
• Paduan khas: Seng (Seri LADES), magnesium (AZ91D).

Vakum die casting

• Proses: Vakum menarik logam cair ke die, meminimalkan gas dan porositas terlarut. Sering dikombinasikan dengan tekanan rendah atau gravitasi.
• Toleransi & Menyelesaikan: ± 0,05-0,2 mm; RA 1.6-3.2 μm.
• Volume & Waktu siklus: Lari sedang (5,000–30.000 PC); Siklus waktu 2-6 menit.
• Paduan khas: Aluminium, paduan tembaga.

Casting sentrifugal

• Proses: Cetakan berputar pada sumbu horizontal atau vertikal; Gaya sentrifugal menekan logam cair ke dinding cetakan, menciptakan padat, Struktur Butir Radial.
• Toleransi & Menyelesaikan: ± 0,2-1,0 mm; RA 3.2–12.5 μm.
• Volume & Waktu siklus: Terbaik untuk Medium Run (1,000–10.000 PC); waktu siklus bervariasi dengan diameter dan ketebalan (5–20 menit).
• Paduan khas: Perunggu, kuningan tarik tinggi, Perunggu aluminium.

Casting lumpur

• Proses: Logam cair dituangkan ke dalam cetakan, diizinkan untuk memperkuat ketebalan cangkang yang ditentukan, Kemudian kelebihan cairan dicurahkan - coran berongga atau dekoratif memproduksi.
• Toleransi & Menyelesaikan: ± 0,3-1,0 mm; RA 3.2-6.3 μm.
• Volume & Waktu siklus: Berlari rendah hingga menengah (500–5.000 PC); 3–10 menit per siklus.
• Paduan khas: Kuningan berawal, paduan seng.

Peras casting

• Proses: Menggabungkan casting dan forging: Logam cair memenuhi dadu, lalu tekanan tinggi (50–200 MPa) memadatkan bagian selama pemadatan, menghasilkan kepadatan seperti penempaan.
• Toleransi & Menyelesaikan: ± 0,1-0,3 mm; RA 1.6-3.2 μm.
• Volume & Waktu siklus: Cocok untuk lari yang lebih kecil (500–10.000 PC); siklus waktu sekitar 5–15 menit.
• Paduan khas: Paduan aluminium dan magnesium.

4. Metrik kinerja utama

Saat membandingkan casting cetakan yang dapat dibuang dan permanen, Empat Panduan Metrik Kinerja Kritis Insinyur menuju proses yang paling cocok: akurasi dimensi, Kualitas akhir permukaan, integritas mekanis, Dan Kecepatan produksi.

Akurasi dimensi & Toleransi

Presisi bergantung pada kemampuan proses untuk mereproduksi geometri yang dimaksud secara konsisten.

• Casting cetakan yang bisa dibuang: Coran Sand Hijau biasanya memiliki toleransi ± 0,5-3 mm. Cetakan cangkang Dan casting investasi kencangkan ke ± 0,1-0,25 mm.
• Casting cetakan permanen: Dies logam memberikan kontrol yang jauh lebih baik, dengan toleransi ± 0,1-0,5 mm dalam gravitasi dan casting die bertekanan rendah, dan sekencang ± 0,02-0,1 mm dalam proses tekanan tinggi.

Karena toleransi yang lebih ketat mengurangi pemesinan hilir, metode cetakan permanen sering memotong total biaya bagian 10–30 % dalam menjalankan volume sedang.

Kualitas akhir permukaan

Kekasaran permukaan mempengaruhi kinerja fungsional dan daya tarik kosmetik.

• Proses yang dapat dibuang: Permukaan pasir hijau berkisar dari Ra 6.3 ke 12.5 µm,
  sementara cetakan berikat resin dan cangkang meningkat menjadi RA 3.2-6.3 μm. Investasi casting menyaingi cetakan permanen dengan finish hingga RA 0,8-3,2 μm.
• Metode permanen: Gravity Die Casting biasanya menghasilkan RA 1.6-6.3 μm, casting mati bertekanan rendah RA 1.6-4 μm,
  dan casting die bertekanan tinggi dapat mencapai RA 0,8-1,6 μm tanpa pemolesan sekunder.

Peningkatan permukaan yang ditingkatkan sering diterjemahkan menjadi 20–40 % Pengurangan waktu penggilingan dan pemolesan pasca-casting.

Sifat mekanik & Integritas

Kekuatan komponen, keuletan, dan level cacat menentukan keandalan dalam layanannya.

• Porositas & Inklusi: Cetakan pasir yang dapat dibuang dapat menampung laju porositas 2–5 %,
  Sedangkan cetakan permanen biasanya membatasi porositas untuk di bawah 1 % Terima kasih atas solidifikasi yang terkontrol dan, dalam beberapa proses, tekanan atau kekosongan yang diterapkan.
• Struktur biji -bijian: Ekstraksi panas yang lebih cepat dalam cetakan logam menghasilkan biji -bijian yang lebih halus, meningkatkan kekuatan luluh 10–20 % bagian cor pasir yang lebih setara.
• Kelelahan & Dampak resistensi: Studi melaporkan bahwa gravitasi dan coran mati bertekanan rendah menunjukkan kelelahan hidup 2× lebih lama dari rekan pasir-cast di bawah pemuatan yang identik.

Kecepatan produksi & Waktu siklus

Throughput tergantung pada seberapa cepat cetakan terisi, mengeras, dan reset.

• Casting yang bisa dibuang: Cetakan pasir membutuhkan 30–60 menit per siklus (termasuk pembuatan cetakan dan goyangan), dan casting investasi berjalan 6–24 jam per batch.
• Casting permanen: Siklus metode gravitasi dan tekanan rendah 1–5 menit, sementara casting mati bertekanan tinggi dapat menyelesaikan bagian 20–60 detik.

Sebagai akibat, Garis cetakan permanen sering dicapai 5–10 × Output per jam dari proses yang dapat dibuang - membuatnya sangat diperlukan untuk volume produksi di atas 2,000–5.000 unit.

5. Analisis biaya VS yang dapat dibuang. Casting cetakan permanen

Memahami Total Biaya Kepemilikan membantu produsen memilih metode casting yang tepat.

Kami memecah empat pengemudi biaya utama - dioles, bahan, tenaga kerja, dan per ekonomi per-bagian-dan mengidentifikasi volume impas yang khas untuk setiap pendekatan.

Perkakas dan investasi pola

• Casting cetakan yang bisa dibuang:

• • Pola biaya antara $500 Dan $5,000, tergantung pada kompleksitas dan material (kayu, plastik, atau logam).
  • Persiapan cetakan (Reklamasi Pasir, Fabrikasi inti) Menambahkan sekitar $ 0,05– $ 0,15 per kilogram pasir.
  • Waktu tunggu rentang 1–4 minggu.

• Casting cetakan permanen:

• • Set mati Jalankan $ 20.000– $ 150.000, dengan lebih kompleks, Alat multi-rongga di kelas atas.
  • Lapisan dan perbaikan—Mem. Penyempitan dan pemolesan refraktori - biaya $ 50– $ 200 per siklus.
  • Waktu tunggu peregangan 6–12 minggu.

Karena cetakan permanen diamortisasi lebih dari ribuan siklus, Biaya perkakas per-bagian mereka turun dengan cepat saat volume naik.

Sebaliknya, Pola yang dapat dibuang memerlukan alat baru untuk setiap perubahan desain.

Biaya material dan reklamasi

• Proses yang dapat dibuang:

• • Casting pasir Mengakhiri $ 0,02– $ 0,10 per kg dalam reklamasi pasir dan penggantian pengikat.
  • Pengecoran investasi bertemu pembuangan keramik keramik ($2- $ 5 per kg) dan limbah pola lilin.

• Proses permanen:

• • Casting mati membatasi bahan cetakan untuk baja dan membutuhkan reklamasi minimal.
  • Pelari dan memo gerbang umumnya melebihi 90% hasil logam; pengecoran mendaur ulang ini kembali ke leleh tanpa biaya tambahan.

Pengecoran cetakan permanen sering mencapai hasil logam di atas 90%, Sedangkan metode yang dapat dikeluarkan terkadang melayang pada hasil 60-70% sebelum reklamasi dan pembersihan.

Persyaratan tenaga kerja dan otomatisasi

• Casting yang bisa dibuang:

• • Operator mengemas secara manual, kesuksesan besar, dan cetakan bersih. Akun tenaga kerja hingga 40% dari total biaya.
  • Otomasi tetap terbatas pada garis cetakan atau plester.

• Casting permanen:

• • Menuangkan robot, ejeksi otomatis, dan trim tekan slash tenaga kerja untuk di bawah 20% dari total biaya.
  • Inspeksi dan penanganan in-line lebih lanjut mengurangi waktu siklus dan kesalahan manusia.

Gelar tinggi otomatisasi di pabrik cetakan permanen trim per-bagian biaya tenaga kerja dengan 50% dibandingkan dengan casting pasir manual.

6. Kompatibilitas paduan VS yang dapat dihabiskan. Casting cetakan permanen

Memilih proses casting yang tepat sering kali bergantung pada kompatibilitas paduan.

Metode cetakan yang dapat dibelanjakan dan permanen berbeda dalam kisaran logam yang mereka tangani, Terutama ketika datang ke titik peleburan, reaktivitas, dan membentuk kehidupan.

Paduan besi

• Casting cetakan yang bisa dibuang

• • Baja & Besi: Cetakan imbal hijau dan keramik menahan suhu lebur hingga 1,500 ° C., membuat mereka ideal untuk besi abu -abu, Besi ulet, dan baja austenitik.
  • Superalloys: Investasi dan cetakan keramik mentolerir superalloys (Inconel, Hastelloy) pada 1,300–1.400 ° C., meskipun dengan biaya jamur yang lebih tinggi dan waktu siklus yang lebih lama.

• Casting cetakan permanen

• • Penggunaan terbatas: Dies baja melunak di atas 350–400 ° C., Casting cetakan permanen jarang menangani paduan besi.
    Upaya membutuhkan pelapis cetakan yang mahal dan bersepeda cepat, yang mendorong keausan perkakas.

Paduan non-ferrous

• Casting cetakan yang bisa dibuang

• • Aluminium, Tembaga, Seng, Magnesium: Semua melepaskan tantangan mendasar dalam cetakan pasir atau cangkang; Hasil imbal hasil hijau 90 % tarif reklamasi,
    Sementara casting investasi menangkap detail halus di bagian aluminium dinding tipis.

• Casting cetakan permanen

• • Paduan Aluminium: A356 dan A380 Tuang di 600–700 ° C. ke H13 mati, mencapai toleransi yang erat dan biji -bijian halus.
  • Magnesium & Seng: Hot Chamber dan Gravity Dies Handle AZ91D (650 ° C.) dan Zamak (385 ° C.) dengan waktu siklus yang cepat (30–60 s) dan porositas minimal.
  • Perunggu & Kuningan: Terbatas untuk varian bertekanan rendah atau sentrifugal-perunggu tinggi-silikon yang dapat dibuang hingga 1,050 ° C. dengan bahan canggih dan pelapis.

Suhu tinggi & Paduan khusus

• Casting cetakan yang bisa dibuang

• • Logam reaktif: titanium dan paduan refraktori (tungsten, Molybdenum) membutuhkan cetakan keramik atau kerang investasi; Mereka menuangkan di atas 1,650 ° C. tetapi dikenakan biaya cetakan dan reklamasi cetakan tinggi.

• Casting cetakan permanen

• • Rentang terbatas: THIN -BINT, mati konduktivitas tinggi tidak dapat mempertahankan meleleh yang sangat tinggi.
    Teknik Khusus-seperti cetakan dies atau cetakan hibrida yang dikerjakan dengan keramik-ada tetapi menggabungkan biaya perkakas yang dapat dibuang dengan kehidupan mati yang terbatas.

7. Pengecoran cetakan yang dapat dihabiskan VS. Casting cetakan permanen

Saat memilih proses casting, Insinyur menimbang metode cetakan yang dapat dibelanjakan dan permanen terhadap empat kriteria utama: kompleksitas, struktur biaya, kualitas, dan volume.

Di bawah ini adalah tinjauan komparatif:

Geometri & Fleksibilitas desain

• Cetakan yang bisa dibuang unggul dalam menangkap bentuk yang rumit, Undercuts yang dalam, dan rongga internal.
  Mereka menangani inti yang kompleks dan rakitan multi-bagian tanpa modifikasi perkakas yang mahal.
• Cetakan permanen Membutuhkan sudut draft (1–3 °) dan garis perpisahan sederhana.
  Sementara sisipan inti memungkinkan beberapa kompleksitas, fitur internal yang dalam atau pelopor yang tajam menuntut inti yang dapat dilipat mahal atau operasi sekunder.

Investasi perkakas & Waktu tunggu

• Pola yang bisa dibuang biaya dari $500 ke $5,000, dengan waktu tunggu di bawah empat minggu. Mereka cocok dengan prototipe, desain iterasi, dan pesanan volume rendah.
• Dies permanen berkisar dari $20,000 ke $150,000 dan luangkan 6–12 minggu ke mesin dan tes.
  Pengeluaran awal yang tinggi terbayar hanya saat melemparkan ratusan hingga ribuan bagian yang identik.

Kualitas & Presisi

• Proses yang dapat dibuang seperti pengecoran pasir biasanya menghasilkan toleransi ± 0,5-3 mm dan lapisan permukaan RA 6,3–12,5 μm.
  Casting investasi mempersempit ini menjadi ± 0,1 mm dan ra 0,8-3,2 μm, Tapi dengan biaya lebih tinggi.
• Cetakan permanen Capai secara konsisten ± 0,1-0,5 mm toleransi dan RA 1,6-6,3 μm (atau RA 0,8-1,6 μm untuk tekanan tinggi).
  Mikrostruktur berbutir halus juga memberikan hingga 30 % Porositas yang lebih rendah dan sifat mekanik yang unggul.

Waktu siklus & Throughput

• Metode yang dapat dibuang menuntut 30–60 menit per casting (cetakan pasir) atau bahkan 6–24 jam per batch (investasi).
  Sebagai akibat, throughput tetap terbatas, terutama untuk pola besar atau kompleks.
• Casting permanen berjalan masuk 20 s - 5 menit per bagian, tergantung pada tekanan dan paduan.
  Tuang otomatis, penyemburan, dan memotong lebih lanjut mempercepat produksi, membuatnya ideal untuk medium- untuk menjalankan volume tinggi (≥ 2,000 PC).

Paduan & Kemampuan suhu

• Cetakan yang bisa dibuang menangani hampir semua paduan-dari seng hingga superalloy-terima kasih hingga pasir suhu tinggi, keramik, dan plester.
  Mereka tetap satu -satunya pilihan untuk baja, titanium, dan bahan berbasis nikel di atas 1,200 ° C..
• Cetakan permanen Fokus pada paduan non-ferrous: aluminium, magnesium, seng, dan pilih perunggu.
  Baja dan Superalloys Mengikis Metal Dies, membatasi penggunaan cetakan permanen untuk paduan di bawah ~ 700 ° C. (dan varian khusus hingga ~ 1,050 ° C.).

Biaya per bagian & Break-Even

• Casting yang bisa dibuang Mengakhiri perkakas di muka rendah tetapi biaya tenaga kerja per bagian yang lebih tinggi, Menakjubkan bahkan sekitar 100–2.000 pc. Tetap ekonomis untuk jangka pendek dan prototipe.
• Casting permanen Membutuhkan investasi mati yang signifikan tetapi menawarkan tingkat tenaga kerja dan memo yang rendah, Menakdir bahkan pada 2.000–10.000 PC.
  Di luar itu, Biaya unit jatuh tajam, sering 50-75 % Di bawah yang bisa dibuang setara.

8. Kesimpulan

Cetakan cetakan yang dapat dibuang dan permanen masing -masing memberikan keunggulan unik.

Cetakan yang dapat dikeluarkan bersinar dalam volume rendah, kompleks, dan aplikasi suhu tinggi, Sementara cetakan permanen unggul dalam medium- untuk menjalankan volume tinggi yang menuntut presisi, kecepatan, dan pengulangan.

Dengan menimbang faktor seperti investasi perkakas, waktu siklus, permukaan akhir, dan pilihan paduan,

Produsen dapat memilih metode pengecoran yang optimal - biaya pengurangan, meningkatkan kualitas, dan mempercepat waktu untuk memasarkan.

FAQ

Apa perbedaan utama antara cetakan cetakan yang dapat dibelanjakan dan permanen?

Casting cetakan yang bisa dibuang menggunakan cetakan yang dihancurkan setelah setiap casting (MISALNYA., pasir, plester, atau keramik),

ketika casting cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang dapat digunakan kembali untuk menghasilkan beberapa coran dengan akurasi dimensi tinggi.

Metode casting mana yang lebih hemat biaya untuk produksi volume rendah?

Casting cetakan yang bisa dibuang umumnya lebih ekonomis untuk volume rendah atau bagian khusus karena memiliki biaya perkakas yang rendah dan fleksibilitas yang lebih besar dalam perubahan desain.

Proses mana yang menawarkan akhir permukaan yang lebih baik dan toleransi dimensi?

Casting cetakan permanen Biasanya menawarkan superior akhir permukaan dan toleransi yang lebih ketat Karena ketepatan cetakan logam dan pemadatan terkontrol.

Adalah salah satu metode yang lebih baik untuk geometri yang rumit?

Ya. Casting cetakan yang bisa dibuang, khususnya casting investasi, unggul dalam menghasilkan bentuk rumit dan kompleks yang sulit atau tidak mungkin dicapai dengan cetakan permanen.