1. Perkenalan
Pengecoran vs. penempaan adalah dua rute pembentukan logam mendasar.
Casting unggul dalam menghasilkan bentuk yang kompleks, rongga internal dan bagian besar dengan limbah material yang relatif rendah dan biaya perkakas per-bagian rendah untuk geometri sedang.
Penempaan menghasilkan bagian dengan sifat mekanik yang unggul, Peningkatan ketahanan kelelahan dan aliran biji -bijian yang lebih baik, tetapi biasanya membutuhkan perkakas yang lebih berat dan lebih banyak permesinan untuk geometri yang kompleks.
Pilihan yang tepat tergantung pada persyaratan mekanis aplikasi, Kompleksitas geometri, volume, Target biaya dan kendala peraturan.
2. Apa yang sedang casting?
Pengecoran adalah proses pembuatan di mana logam cair dituangkan ke dalam rongga cetakan yang berbentuk seperti komponen yang diinginkan.
Setelah logam mendingin dan mengeras, cetakan dihapus untuk mengungkapkan bagian cor.
Proses ini adalah salah satu metode pembentukan logam tertua, Berkencan ribuan tahun yang lalu, dan masih banyak digunakan karena keserbagunaannya dalam menghasilkan bagian yang sederhana dan sangat kompleks.
Proses Tinjauan
- Penciptaan pola - replika bagian (pola) terbuat dari lilin, kayu, plastik, atau logam.
- Persiapan cetakan - Cetakan dibuat menggunakan pasir, keramik, atau logam, tergantung pada metode casting.
- Meleleh & Penuangan - Paduan logam dilelehkan (biasanya pada 600–1.600 ° C tergantung pada paduan) dan dituangkan ke dalam cetakan.
- Solidifikasi & Pendinginan - Pendinginan terkontrol memungkinkan logam untuk mengambil bentuk rongga cetakan.
- Shakeout & Pembersihan - cetakan rusak atau dibuka, dan kelebihan materi (gerbang, bangkit) dihapus.
- Finishing & Inspeksi - Perlakuan panas, pemesinan, dan finishing permukaan diterapkan sesuai kebutuhan.
Varian casting
- Casting pasir -Hemat biaya, Cocok untuk bagian yang besar dan berat; Toleransi dimensi biasanya ± 0,5-2,0 mm.
- Pengecoran Investasi (Lilin hilang) - menghasilkan sangat detail, Bagian dekat bentuk-net dengan lapisan permukaan yang sangat baik (Ra ≈ 1.6-3.2 μm).
- pengecoran mati -Injeksi tekanan tinggi paduan non-ferrool (Al, Zn, Mg) menjadi cetakan permanen; Sangat baik untuk produksi volume tinggi.
- Casting sentrifugal - Digunakan untuk bagian silinder seperti pipa, dengan kepadatan tinggi dan cacat minimal.
- Casting terus menerus - Proses industri untuk memproduksi billet, lempengan, dan batang langsung dari logam cair.
Keuntungan utama
- Kemampuan untuk menghasilkan geometri yang kompleks, termasuk rongga internal dan bagian berdinding tipis.
- Berbagai macam fleksibilitas paduan (baja, setrika, aluminium, tembaga, nikel, titanium).
- Bentuk dekat jaring Kemampuan mengurangi persyaratan pemesinan.
- Biaya hemat untuk bagian besar Dan volume rendah hingga menengah.
- Skalabilitas-Dari prototipe hingga produksi volume tinggi (Apalagi dengan casting mati).
Batasan
- Casting cacat seperti porositas, Rongga penyusutan, inklusi, dan air mata panas.
- Sifat mekanik (kekuatan tarik, resistensi kelelahan) seringkali lebih rendah daripada setara yang ditempa karena struktur mikro dan porositas dendritik.
- Akurasi dimensi dan lapisan permukaan bervariasi secara signifikan berdasarkan proses.
- Tingkat pendinginan dapat menyebabkan pemisahan dan anisotropi dalam kinerja mekanis.
3. Apa yang ditempa?
Penempaan adalah proses pengerjaan logam di mana logam dibentuk menjadi geometri yang diinginkan gaya tekan, biasanya menggunakan palu, tekan, atau mati.
Tidak seperti casting, dimana bahan dilelehkan dan dipadatkan, forging bekerja logam di a keadaan solid, Meningkatkan struktur butirnya dan meningkatkan sifat mekanik.
Forging adalah salah satu metode pembentukan logam tertua, secara historis dilakukan oleh pandai besi dengan alat tangan sederhana.
Hari ini, Ini adalah proses industri presisi tinggi yang banyak digunakan dalam ruang angkasa, otomotif, minyak & gas, pembangkit listrik, dan industri pertahanan.
Proses Tinjauan
- Pemanas (Opsional) - Logam dipanaskan ke keadaan plastik (untuk penempaan panas) atau ditinggalkan pada suhu kamar (untuk penempaan dingin).
- Deformasi - Logam dikompresi atau dipalu menjadi bentuk antara mati datar atau berbentuk.
- Pemangkasan - Bahan berlebih (kilatan) dihapus.
- Perlakuan panas (jika diperlukan) - Normalisasi, pendinginan, dan tempering diterapkan untuk mengoptimalkan kekuatan, kekerasan, dan keuletan.
- Finishing - Pemesinan, finishing permukaan, dan inspeksi menyelesaikan prosesnya.
Jenis penempaan
- Penempaan terbuka - Bagian besar berbentuk di antara datar dies; digunakan untuk poros, disk, dan blok besar.
- Tertutup (Impression-Die) Penempaan -Logam ditekan ke dalam rongga berbentuk untuk bagian-bagian bentuk dekat jaring; banyak digunakan dalam otomotif dan kedirgantaraan.
- Penempaan dingin - dilakukan pada suhu kamar; akurasi dimensi yang sangat baik dan permukaan akhir.
- Hot Forging - dilakukan di atas suhu rekristalisasi di atas; memungkinkan pembentukan besar, paduan tangguh dengan pengerasan kerja berkurang.
- Isotermal & Penempaan presisi - Metode lanjutan untuk titanium, nikel, dan paduan dirgantara, mengurangi permesinan dan limbah material.
Keuntungan utama
- Sifat mekanik yang unggul Karena struktur biji -bijian yang halus dan penghapusan rongga internal.
- Tinggi resistensi kelelahan dan kekuatan dampak dibandingkan dengan coran.
- Konsisten akurasi dimensi dalam penempaan presisi.
- Cocok untuk aplikasi kritis seperti suku cadang mesin pesawat terbang, poros engkol otomotif, Kapal Tekanan, dan komponen tenaga nuklir.
- Porositas minimal dan integritas metalurgi yang sangat baik.
Batasan
- Biaya yang lebih tinggi dari casting, Apalagi untuk bentuk yang kompleks.
- Terbatas pada bagian yang dapat dibentuk dengan deformasi - kurang cocok untuk berongga, berdinding tipis, atau geometri yang sangat rumit.
- Memerlukan Perkakas khusus dan tekan tonase tinggi untuk sebagian besar.
- Waktu tunggu yang lebih lama untuk mati khusus.
4. Struktur mikro & Aliran gandum casting VS. Penempaan
Salah satu perbedaan paling mendasar antara casting dan penempaan terletak pada Struktur mikro internal materi.
Bagaimana biji -bijian terbentuk, selaras, dan didistribusikan selama pemrosesan secara langsung mempengaruhi kekuatan mekanik, kekerasan, dan ketahanan kelelahan dari komponen akhir.
Casting Microstruktur
- Proses Solidifikasi - Dalam casting, Logam cair mendingin dan menguatkan di dalam cetakan.
Biji -bijian nukleat secara acak dan tumbuh ke luar, pembentukan Equiaxed atau butiran kolumnar Tergantung pada kondisi pendinginan. - Orientasi biji -bijian - Tidak ada orientasi yang disukai (struktur isotropik), tetapi seringkali heterogen. Batas gandum mungkin menjadi titik lemah di bawah tekanan.
- Cacat - Mungkin porositas, Rongga penyusutan, inklusi, dan pemisahan elemen paduan karena pendinginan yang tidak rata. Ini mengurangi ketahanan kelelahan dan ketangguhan patah.
- Properti - memadai untuk beban statis dan bentuk kompleks tetapi umumnya kekuatan tarik yang lebih rendah dan ketahanan kelelahan dibandingkan dengan bagian yang ditempa.
Menempa struktur mikro
- Proses deformasi plastik - menempa secara plastis merusak logam dalam keadaan padatnya, memecah struktur dendritik cor dan menghilangkan porositas.
- Penyelarasan Aliran Gandum - Forging menyelaraskan biji -bijian ke arah kekuatan yang diterapkan, menghasilkan a Aliran gandum terus menerus yang mengikuti bentuk bagian.
Ini meningkatkan kekuatan dampak dan ketahanan kelelahan, Terutama di komponen seperti poros engkol dan bilah turbin. - Pengurangan Cacat - menempa kekosongan dan inklusi compacts, Mengurangi ukuran cacat dan meningkatkan integritas metalurgi.
- Properti - Bagian yang ditempa menunjukkan sifat mekanik yang unggul, terutama dalam kondisi beban dinamis atau siklik.
5. Properti Mekanik Khas Casting VS. Penempaan
| Milik (di Rt) | Pengecoran (316 SS) | Penempaan (316 SS) |
| Kekuatan tarik (MPa) | 485–515 | 560–620 |
| Kekuatan luluh (0.2% MPa) | 170–240 | 240–310 |
| Pemanjangan (%) | 20–30 | 35–40 |
| Kekerasan (HB) | 135–150 | 150–160 |
| Dampak charpy (J) | 60–80 | 100–120 |
| Kekuatan kelelahan (MPa, 10⁷ Siklus) | ~ 170 | ~ 240 |
6. Desain Kebebasan, Toleransi, dan permukaan akhir
Saat membandingkan Casting vs Forging, Salah satu faktor yang paling menentukan adalah keseimbangan antara fleksibilitas desain, kontrol dimensi, dan kualitas permukaan.
Setiap proses memiliki kekuatan dan keterbatasan yang unik, yang menentukan kesesuaian untuk aplikasi yang berbeda.
Desain Kebebasan
- Pengecoran menawarkan fleksibilitas desain yang tak tertandingi. Geometri kompleks seperti rongga internal, dinding tipis, struktur kisi, dan pelepasan dapat diproduksi langsung dalam satu tuangkan.
Casting investasi khususnya memungkinkan bagian-bagian yang hampir terjadi, Mengurangi pemesinan hingga 70%.
Komponen seperti impeler pompa, Bilah turbin, atau kurung yang rumit hampir secara eksklusif dibuat dengan casting karena menempa bentuk seperti itu tidak mungkin atau penghalang secara ekonomi. - Penempaan, sebaliknya, dibatasi untuk geometri yang relatif lebih sederhana.
Meskipun penempaan tertutup memungkinkan bagian-bagian dekat-bentuk, Bagian internal yang rumit, Struktur kisi halus, atau pelepasan tajam tidak dapat dicapai.
Forging unggul saat bagian membutuhkan solid, geometri kontinu tanpa bagian berlubang, seperti poros, roda gigi, dan menghubungkan batang.
Toleransi dimensi (Iso 8062 Referensi)
| Proses | Kelas Toleransi Khas | Contoh (100 dimensi mm) | Toleransi fitur kritis (MISALNYA., Diameter bore) |
| Casting pasir | CT8 - CT10 | ± 0,4 - 0.8 mm | ± 0,2 - 0.4 mm |
| Pengecoran Investasi | CT4 - CT6 | ± 0,05 - 0.2 mm | ± 0,03 - 0.08 mm |
| pengecoran mati (Al/zn/mg) | CT5 - CT7 | ± 0,1 - 0.3 mm | ± 0,05 - 0.15 mm |
| Penempaan terbuka | CT10 - CT12 | ± 0,8 - 1.5 mm | ± 0,4 - 0.8 mm |
| Penempaan tertutup | CT7 - CT9 | ± 0,2 - 0.6 mm | ± 0,1 - 0.25 mm |
Permukaan akhir (Kekasaran RA, μm)
| Proses | As-cast / As-forged Ra (μm) | Ra pasca-penyelesaian (μm) |
| Casting pasir | 10 - - 20 | 5 - - 10 |
| Pengecoran Investasi | 1.2 - - 5 | 0.8 - - 2 |
| pengecoran mati (Al/zn/mg) | 2 - - 10 | 1.2 - - 5 |
| Penempaan terbuka | 10 - - 40 | 5 - - 10 |
| Penempaan tertutup | 5 - - 12 | 2.5 - - 5 |
7. Operasi Sekunder dan Dampak Perlakuan Panas
Operasi sekunder dan perlakuan panas memainkan peran penting dalam mengoptimalkan kinerja komponen yang diproduksi dengan casting atau forging.
Langkah-langkah pasca proses ini secara langsung mempengaruhi sifat mekanik, akurasi dimensi, permukaan akhir, dan daya tahan jangka panjang.
Operasi Sekunder
Pemesinan:
- Pengecoran: Komponen gips sering membutuhkan pemesinan yang signifikan untuk mencapai toleransi yang ketat dan permukaan kritis, terutama untuk lubang, utas, dan wajah kawin.
Casting investasi mengurangi persyaratan pemesinan karena kemampuan bentuk hampir jaring, Sedangkan casting pasir biasanya membutuhkan pasca-pemotongan yang lebih luas. - Penempaan: Bagian yang dipalsukan umumnya membutuhkan pemesinan minimal, sebagian besar untuk permukaan finishing dan lubang presisi, Karena keseragaman dan dimensi dekat-final penempaan tertutup.
Penyelesaian Permukaan:
- Memoles dan menggiling: Tingkatkan kualitas permukaan, mengurangi kekasaran, dan hapus cacat permukaan kecil. Coran investasi dapat mencapai RA < 1.5 μm setelah mekanik atau electropolishing.
- Tembakan peledakan / Peledakan Manik: Digunakan untuk menghapus skala, kilatan, dan meningkatkan keseragaman permukaan.
- Pelapis dan pelapisan: Pelapis sekunder (MISALNYA., Pasifan untuk stainless steel, pelapisan seng atau nikel untuk perlindungan korosi) sering diterapkan pasca-pemotongan.
Perakitan & Tepat:
- Penting untuk komponen dengan banyak bagian, seperti bushing, pin, atau majelis engsel. Operasi sekunder yang tepat memastikan izin yang tepat, gangguan, dan penyelarasan fungsional.
Perlakuan panas
Tujuan:
Perlakuan panas digunakan untuk meningkatkan sifat mekanik seperti kekuatan, kekerasan, keuletan, dan pakai ketahanan. Efeknya bervariasi antara komponen cor dan forged.
- Pengecoran:
-
- Cast stainless steel dan baja paduan rendah sering dialami solusi anil, Menghilangkan stres, atau Pengerasan Usia Untuk mengurangi tekanan residu, homogenisasi mikrostruktur, dan meningkatkan kemampuan mesin.
- Perawatan harus diambil untuk menghindari peleburan parsial atau kasar gandum di bagian tipis, khususnya dalam coran investasi.
- Penempaan:
-
- Komponen palsu mendapat manfaat dari menormalkan atau pendinginan dan temper untuk memperbaiki struktur biji -bijian dan memaksimalkan kinerja mekanik.
- Menempa secara inheren menghasilkan lebih padat, Mikrostruktur yang lebih seragam, Jadi perlakuan panas terutama mengoptimalkan kekerasan dan menghilangkan stres daripada mengkompensasi cacat.
Pasca pemrosesan lanjutan
- PANGGUL dapat menutup porositas internal dalam coran, Membawa properti lebih dekat ke material tempa/ditempa dengan biaya tinggi.
- Perawatan permukaan (Tembak Peening, nitriding, Carburizing) meningkatkan kehidupan kelelahan dan ketahanan aus.
8. Aplikasi industri: Metode pencocokan untuk dibutuhkan
Casting dan Forging mendominasi sektor industri yang berbeda berdasarkan kekuatan yang melekat - kompleksitas geometri, kinerja mekanis, persyaratan volume, dan kendala biaya.
Aplikasi casting
Otomotif:
- Blok mesin: Pengecoran pasir banyak digunakan untuk blok mesin besi, mengakomodasi jaket air yang kompleks dan rongga internal.
- Kepala silinder: Casting investasi memungkinkan saluran pendingin presisi dan geometri yang rumit di mesin berkinerja tinggi.
- Roda aluminium: Die casting memungkinkan produksi volume tinggi dengan permukaan akhir yang sangat baik dan konsistensi dimensi.
Luar angkasa:
- Bilah turbin: Casting investasi superalloys seperti Inconel 718 mencapai geometri airfoil yang kompleks penting untuk efisiensi dan resistensi suhu tinggi.
- Rumah mesin: Pengecoran pasir paduan aluminium mendukung struktur ringan dengan kompleksitas sedang.
Minyak & Gas:
- Pompa rumah: Casting pasir besi cor atau baja memberikan yang kuat, Solusi hemat biaya untuk penanganan cairan.
- Tubuh katup: Casting Investasi dalam 316L Stainless Steel mencapai toleransi yang ketat dan ketahanan korosi untuk katup kritis.
Konstruksi & Infrastruktur:
- Penutup lubang got: Casting pasir dalam besi ulet menawarkan kekuatan dan daya tahan tinggi.
- Perlengkapan pipa & Komponen: Die Casting Aluminium atau Brass memberikan ringan, Solusi tahan korosi untuk jaringan air dan gas.
Aplikasi penempaan
Otomotif:
- Poros engkol: Penempaan tertutup di AISI 4140 Baja memastikan resistensi kelelahan tinggi dan aliran biji -bijian yang unggul untuk mesin kinerja.
- Batang penghubung: Dipalsukan dari 4340 baja untuk kekuatan dan ketangguhan di bawah pemuatan dinamis berulang.
Luar angkasa:
- Komponen Landing Gear: Penempaan tertutup dalam paduan titanium menggabungkan rasio kekuatan-ke-berat yang tinggi dengan kehidupan kelelahan yang sangat baik.
- Poros mesin: Penempaan Inconel Open-Die 625 menghasilkan komponen yang resisten terhadap suhu tinggi dan tekanan.
Minyak & Gas:
- Kerah bor: Penempaan Open-Die di AISI 4145H Steel memastikan daya tahan bertekanan tinggi di lingkungan downhole yang keras.
- Batang katup: Penempaan tertutup dari 316L stainless steel menjamin akurasi dimensi dan ketahanan korosi.
Mesin berat & Peralatan Industri:
- Kosong gear: Penempaan tertutup di AISI 8620 Baja mencapai kekerasan tinggi dan ketahanan aus untuk transmisi daya.
- Silinder hidrolik & Poros: Penempaan Open-Die dalam A36 Steel memastikan ketangguhan dan ketahanan dampak untuk operasi tugas berat.
9. Perbandingan Komprehensif Casting VS. Penempaan
Casting vs Forging adalah metode pembuatan dasar, masing -masing dengan keunggulan berbeda, batasan, dan kasus penggunaan yang ideal.
Tabel di bawah ini merangkum perbedaan utama di berbagai dimensi, Memberikan panduan sekilas untuk insinyur, desainer, dan manajer produksi:
| Aspek | Pengecoran | Penempaan |
| Prinsip Proses | Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dipadatkan | Logam cacat di bawah gaya tekan, biasanya pada suhu tinggi |
| Pemanfaatan materi | Pengurangan memo moderat hingga tinggi dalam investasi/casting die; beberapa limbah gating/riser | Efisiensi material yang sangat tinggi; memo minimal saat direncanakan dengan benar |
| Desain Kebebasan | Sangat baik untuk geometri kompleks, dinding tipis, bagian internal, undercuts | Terbatas pada bentuk yang bisa ditempa; rongga internal membutuhkan pemesinan atau operasi sekunder |
| Akurasi dimensi | Pengecoran investasi: ± 0,05-0,3 mm; Casting pasir: ± 0,5-1,0 mm | Penempaan tertutup: ± 0,1-0,8 mm; Penempaan terbuka: ± 0,5-2,0 mm |
| Permukaan akhir | Casting investasi RA 1.6-6.3 μm; Casting pasir RA 6,3–25 μm | Forging Die-Die RA 3.2–12.5 μm; Forging Open-Die RA 6,3-50 μm |
| Sifat mekanik | Kekuatan sedang; sifat isotropik dalam coran sederhana; resistensi kelelahan yang lebih rendah karena porositas | Kekuatan dan ketangguhan yang unggul; Aliran biji -bijian yang selaras meningkatkan kelelahan dan resistensi dampak |
Kompatibilitas Perlakuan Panas |
Sepenuhnya kompatibel; dapat menghilangkan tekanan internal dan meningkatkan struktur mikro | Kompatibel; Forging menghasilkan daerah yang dikerjakan dengan pekerjaan dan aliran biji-bijian terarah yang meningkatkan sifat mekanik |
| Volume produksi & Biaya | Produksi volume tinggi (casting mati/investasi) Mengurangi biaya per-bagian; volume rendah mungkin mahal | Volume rendah hingga menengah paling ekonomis; Volume tinggi bisa mahal karena biaya perkakas dan pers |
| Aplikasi khas | Rumah pompa yang kompleks, tubuh katup, Blok mesin, Bilah turbin | Poros engkol, batang penghubung, poros, landing gear, Komponen mekanis stres tinggi |
| Waktu tunggu | Sedang; Pengembangan jamur dan pola bisa memakan waktu berminggu -minggu | Sedang hingga panjang; Mati penempaan membutuhkan desain dan pemesinan yang tepat |
| Pro | Bentuk kompleks, Bentuk dekat jaring, lebih sedikit pemesinan, bagian internal memungkinkan | Kekuatan tinggi, Resistensi kelelahan yang unggul, Aliran gandum terarah, Ketangguhan yang sangat baik |
| Kontra | Kinerja mekanik yang lebih rendah, potensi porositas, penyusutan, kinerja stres tinggi terbatas | Kompleksitas geometris terbatas, Biaya perkakas yang lebih tinggi, pemesinan sekunder sering dibutuhkan |
10. Kesimpulan
Casting vs Forging bukanlah pesaing tetapi alat pelengkap - masing -masing dioptimalkan untuk kebutuhan manufaktur tertentu:
- Pilih casting jika: Anda membutuhkan geometri yang kompleks, Biaya dimuka rendah untuk volume rendah, atau bagian yang terbuat dari logam rapuh (besi cor).
Casting investasi unggul dengan presisi, casting pasir dengan biaya, dan mati casting di bagian non-ferrool volume tinggi. - Pilih Forging If: Anda membutuhkan kekuatan tinggi, resistensi kelelahan, atau toleransi ketat untuk bentuk yang sederhana. Penempaan tertutup sangat ideal untuk volume tinggi, Bagian stres tinggi; penempaan terbuka untuk besar, Komponen volume rendah.
Strategi manufaktur paling sukses memanfaatkan kedua metode - e.g., Mesin mobil menggunakan blok cor (kompleksitas) dan poros engkol yang ditempa (kekuatan).
Dengan menyelaraskan pemilihan proses dengan fungsi bagian, volume, dan biaya, Insinyur dapat mengoptimalkan kinerja, Kurangi TCO, dan memastikan keandalan jangka panjang.
FAQ
Can Forging menghasilkan bagian dengan rongga internal?
Tidak - forging membentuk logam padat, Jadi rongga internal membutuhkan pemesinan sekunder (pengeboran, membosankan), yang menambah biaya dan mengurangi kekuatan.
Pengecoran (Terutama pasir atau investasi) adalah satu -satunya metode praktis untuk bagian dengan fitur internal (MISALNYA., Jaket Air Mesin).
Proses mana yang lebih berkelanjutan untuk bagian baja?
Forging lebih berkelanjutan untuk volume tinggi, Bagian stres tinggi: menggunakan energi 30-40% lebih sedikit daripada casting pasir, menghasilkan lebih sedikit limbah (10–15% vs.. 15–20%), dan bagian -bagian yang dipalsukan memiliki masa pakai yang lebih lama (Mengurangi siklus penggantian).
Pengecoran pasir lebih berkelanjutan untuk volume rendah, bagian yang kompleks (energi perkakas yang lebih rendah).
Berapa ukuran maksimum untuk casting vs. penempaan Bagian?
- Pengecoran: Casting pasir dapat menghasilkan bagian hingga 100 ton (MISALNYA., Baling -baling kapal); Casting investasi terbatas pada ~ 50 kg (bagian presisi).
- Penempaan: Penempaan terbuka dapat menghasilkan bagian hingga 200 ton (MISALNYA., poros pembangkit listrik); Penempaan tertutup terbatas terbatas pada ~ 100 kg (Bagian volume tinggi).
Mengapa bilah turbin aerospace dilemparkan alih -alih ditempa?
Bilah turbin memiliki geometri airfoil yang rumit dan saluran pendingin internal - tidak mungkin untuk ditempa.
Pengecoran investasi (Menggunakan superalloy kristal tunggal seperti Inconel 718) menghasilkan fitur -fitur ini dengan presisi yang diperlukan, sementara perlakuan panas mengoptimalkan kekuatan untuk layanan suhu tinggi.
