1. Perkenalan
Pengecoran baja karbon adalah proses pembuatan mendasar yang melibatkan pembentukan baja karbon cair menjadi bentuk yang diinginkan menggunakan cetakan.
Sebagai salah satu bahan yang paling banyak digunakan dalam aplikasi teknik dan industri, Baja karbon menawarkan kombinasi kekuatan yang unik, Efektivitas biaya, dan keserbagunaan.
Dari otomotif ke minyak dan gas, Komponen baja karbon cor memainkan peran penting dalam ekonomi global, Infrastruktur pendukung, mobilitas, dan mesin.
2. Apa itu casting baja karbon?
Baja karbon pengecoran adalah proses pembuatan yang tepat dan hemat biaya di mana Baja karbon cair—Sebuah paduan besi (95–99%) Dan karbon (0.05–2.1%), dengan elemen kecil seperti Mangan, silikon, sulfur, Dan fosfor—Sen dicurahkan ke dalam cetakan untuk membentuk komponen padat.
Setelah logam mengisi rongga dan dingin, cetakan dihilangkan, menghasilkan a Near-Net-Shape Bagian yang sangat cocok dengan geometri yang dimaksud.
Apa yang membedakan casting baja karbon adalah kemampuannya untuk secara ekonomi menghasilkan geometri yang kompleks - seperti dinding tipis (turun ke ~ 3 mm), saluran internal, atau kontur eksternal yang rumit - yang akan sulit, mahal, atau terkadang tidak mungkin dicapai dengan menggunakan proses tempa seperti menempa, bergulir, atau pemesinan.
Tidak seperti baja tempa, yang menunjukkan aliran biji -bijian terarah dari deformasi mekanis, baja karbon cor umumnya membentuk Struktur butir isotropik, Memberikan sifat mekanik yang seragam di seluruh bagian.
Mengapa baja karbon sangat ideal untuk casting
Baja karbon memiliki beberapa sifat metalurgi yang membuatnya sangat cocok untuk casting:
- Titik leleh rendah: ~ 1.370–1.530 ° C - lebih rendah dari banyak baja paduan, memungkinkan peleburan dan tuangkan lebih mudah
- Fluiditas yang baik: Memungkinkan logam untuk mengisi rongga cetakan terperinci
- Perilaku solidifikasi yang stabil: Meminimalkan cacat penyusutan internal dan meningkatkan akurasi dimensi
Paduan baja karbon biasa untuk casting:
| Standar | Nilai | Aplikasi khas |
| ASTM A216 | WCB, WCC | Katup, flensa, dan bejana tekan |
| ASTM A352 | LCB, LCC | Bagian tekanan suhu rendah |
| DARI 1.0619 | GS-C25 | Komponen dan mesin struktural |
| Dia SC42, SC46 | Baja Karbon | Otomotif, pompa, dan rekayasa umum |
3. Proses Pengecoran Baja Karbon
Baja karbon dapat dilemparkan menggunakan berbagai metode, masing -masing menawarkan keunggulan berbeda berdasarkan kompleksitas, ukuran, toleransi, dan persyaratan akhir permukaan dari bagian akhir.
Proses casting yang paling umum digunakan untuk baja karbon termasuk casting pasir, casting investasi, casting cetakan cangkang, Dan casting busa yang hilang.
Casting pasir
Pengecoran pasir adalah metode yang paling tradisional dan banyak digunakan untuk casting baja karbon, sangat cocok untuk besar, berat, dan komponen sederhana secara geometris.
Itu melibatkan menciptakan rongga di pasir yang dipadatkan di sekitar suatu pola, ke mana logam cair dituangkan.
Karena fleksibilitasnya, keterjangkauan, dan waktu tunggu perkakas pendek, Casting pasir tetap menjadi pilihan yang lebih disukai untuk membuat prototipe dan rendah- untuk produksi volume sedang.
Fitur utama:
- Menggunakan cetakan pasir yang dapat dibuang terbentuk di sekitar pola
- Biaya hemat dengan rendah- untuk produksi volume sedang
- Cocok untuk bagian yang besar dan berat
- Toleransi: ± 1,5-3 mm (tergantung ukurannya)
- Permukaan akhir: Lebih kasar (Ra ~ 12.5-25 μm), mungkin membutuhkan pemesinan
Aplikasi khas:
Pompa rumah, tubuh katup, bingkai mesin, Bagian Industri
Pengecoran Investasi (Casting longgar)
Pengecoran investasi adalah teknik casting presisi tinggi yang menggunakan pola lilin, yang dilapisi keramik untuk membuat cetakan terperinci.
Setelah lilin dicairkan, Baja karbon cair dituangkan ke dalam rongga.
Metode ini sangat ideal untuk menghasilkan bagian berukuran kecil hingga menengah dengan bentuk yang rumit, dinding tipis, dan detail halus yang membutuhkan pemesinan minimal. Ini menawarkan akhir permukaan yang sangat baik dan akurasi dimensi.
Fitur utama:
- Pola lilin dilapisi bubur keramik untuk membentuk cetakan
- Menghasilkan geometri yang kompleks dan dinding tipis (setipis 2–3 mm)
- Toleransi: ± 0,1-0,3 mm
- Permukaan akhir yang sangat baik: Ra ~ 3.2-6.3 μm
- Lebih mahal dari casting pasir tetapi kurang pemrosesan yang dibutuhkan
Aplikasi khas:
Kurung otomotif, Komponen turbin, bagian alat, Perangkat Keras Pertahanan
Casting cetakan cangkang
Casting cetakan cangkang adalah versi casting pasir yang halus, Menggunakan pasir silika halus yang dilapisi dengan resin termoseting untuk membentuk tipis, Kerang cetakan yang kaku.
Proses ini memberikan peningkatan akurasi dimensi dan lapisan permukaan atas pengecoran pasir tradisional dan sangat efisien untuk menghasilkan volume sedang hingga tinggi dari bagian baja karbon berukuran sedang dengan toleransi yang lebih ketat.
Itu menjembatani kesenjangan antara casting pasir dan casting investasi dalam hal kinerja dan biaya.
Fitur utama:
- Akurasi dimensi yang baik dan permukaan akhir
- Toleransi: ± 0,5-1 mm
- Cocok untuk produksi volume menengah hingga tinggi
- Biaya pemesinan yang lebih rendah karena kualitas hampir bentuknya
Aplikasi khas:
Perumahan Perlengkapan, komponen mesin, Bagian Industri Presisi
Pengecoran Busa Hilang
Casting busa yang hilang menggunakan pola yang terbuat dari busa polystyrene yang diperluas, yang menguap saat logam cair dituangkan ke dalam cetakan, membentuk bentuk akhir tanpa perlu inti atau garis perpisahan.
Teknik ini unggul dalam menghasilkan kompleks, Desain konsolidasi dengan pemesinan minimal.
Ini sangat cocok untuk bagian menengah hingga besar dan memberikan kebebasan desain yang signifikan, berkurangnya persyaratan perakitan, dan konsistensi dimensi yang baik.
Fitur utama:
- Sangat bagus untuk kompleks, Desain Konsolidasi
- Menghilangkan kebutuhan untuk inti atau garis perpisahan
- Kontrol dimensi yang baik
- Toleransi: ± 0,5-1 mm
- Mengurangi kebutuhan perakitan dan pengelasan
Aplikasi khas:
Manifold, coran struktural, Blok otomotif, Bagian kompresor
Pertimbangan pemilihan proses untuk pengecoran baja karbon
Memilih proses casting yang tepat tergantung pada beberapa faktor teknis dan ekonomi, termasuk Ukuran bagian, toleransi dimensi, permukaan akhir, kompleksitas, Dan volume produksi.
| Kriteria | Casting pasir | Pengecoran Investasi | Casting cetakan cangkang | Pengecoran Busa Hilang |
| Kisaran ukuran bagian yang khas | Sedang hingga sangat besar (0.5 KG - >5,000 kg) | Kecil hingga sedang (50 G - 50 kg) | Kecil hingga sedang (0.5 - - 30 kg) | Sedang hingga besar (1 - - 1,000 kg) |
| Akurasi dimensi | Rendah hingga sedang (± 1,5-3 mm per 100 mm) | Tinggi (± 0,1-0,5 mm per 100 mm) | Sedang hingga tinggi (± 0,5-1,0 mm per 100 mm) | Sedang hingga tinggi (± 0,5-1,5 mm per 100 mm) |
| Permukaan akhir (Ra) | 12.5–25 μm | 3.2–6.3 μm | 6.3–12.5 μm | 6.3–12.5 μm |
| Kemampuan ketebalan dinding | ≥5–8 mm (mungkin membutuhkan kedinginan) | ≥2-3 mm (Fitur yang sangat tipis mungkin) | ≥3–5 mm | ≥3-6 mm |
| Kompleksitas desain | Sedang (detail internal terbatas) | Sangat tinggi (Sangat bagus untuk desain yang rumit) | Sedang hingga tinggi | Tinggi (Struktur Konsolidasi, Tidak ada inti yang dibutuhkan) |
| Biaya perkakas | Rendah (~ $ 500– $ 5.000) | Tinggi (~ $ 5.000– $ 50.000) | Sedang (~ $ 3.000– $ 20.000) | Sedang (~ $ 4.000– $ 25.000) |
| Biaya produksi per bagian | Rendah pada volume kecil | Tinggi pada volume rendah, hemat biaya dalam skala | Sedang | Sedang |
| Kesesuaian volume produksi | Sedang hingga tinggi (1–50000 PC/tahun) | Sedang hingga tinggi (>10000 PC/tahun direkomendasikan) | Tinggi (>30000 PC/tahun) | Sedang (100–10.000 PC/tahun) |
| Waktu tunggu (Perkakas + Bagian pertama) | ~ 2–4 minggu | ~ 4–8 minggu | ~ 3–6 minggu | ~ 4–7 minggu |
| Kebutuhan pemesinan pasca-casting | Tinggi | Rendah hingga sedang | Rendah hingga sedang | Sedang |
| Hasil/limbah material | Sedang (membutuhkan gating, bangkit) | Rendah (Ukuran cetakan presisi, kelebihan minimal) | Rendah hingga sedang | Rendah (Cetakan menguap, Kehilangan logam minimal) |
| Contoh aplikasi | Gearboxes, Counterweights, Blok mesin | Kurung Aerospace, katup, alat bedah | Pompa rumah, manifold, Penutup gigi | Blok mesin, Bagian suspensi, bagian struktural |
4. Perlakuan panas pasca-casting dan perlakuan permukaan
Setelah coran baja karbon dikeluarkan dari cetakannya, Mereka sering menjalani Perawatan pasca-casting untuk meningkatkan sifat mekanik, meringankan tekanan internal, dan meningkatkan karakteristik permukaan.
Perawatan ini sangat penting untuk mencapai yang diinginkan pertunjukan, keandalan, dan umur panjang dari bagian terakhir.
Perlakuan panas untuk coran baja karbon
Perlakuan panas memodifikasi struktur mikro casting untuk meningkatkan kekuatan, keuletan, kekerasan, Dan kemampuan mesin.
Pilihan perawatan tergantung pada kandungan karbon dan tingkat baja tertentu.
Metode perlakuan panas yang umum termasuk:
| Perlakuan | Tujuan | Kisaran suhu yang khas |
| Anil | Memperbaiki struktur biji -bijian, mengurangi stres internal, meningkatkan daktilitas | 790–900 ° C. |
| Menormalkan | Meningkatkan kekuatan dan kekerasan, mempromosikan mikrostruktur yang seragam | 850–950 ° C. |
| Pendinginan & Tempering | Meningkatkan kekerasan dan kekuatan tarik sambil mempertahankan ketangguhan | Pendinginan: 800–870 ° C.; Tempering: 500–700 ° C. |
| Menghilangkan stres | Mengurangi tegangan residual dari casting dan pemesinan | 550–650 ° C. |
Catatan: Perlakuan panas yang tidak tepat dapat menyebabkan fase yang tidak diinginkan (MISALNYA., ketidakseimbangan martensit atau mutiara), retak, atau ketidakstabilan dimensi.
Karena itu, Kontrol proses yang ketat dan pemantauan suhu sangat penting.
Perlakuan permukaan untuk coran baja karbon
Perawatan permukaan meningkatkan penampilan, resistensi korosi, Dan Kinerja Kenakan coran baja karbon, terutama di lingkungan yang menuntut.
Proses finishing permukaan yang khas meliputi:
| Metode | Fungsi | Contoh aplikasi |
| Tembakan peledakan | Menghapus skala, pasir, dan oksida; Mempersiapkan permukaan untuk pelapisan | Persiapan standar untuk melukis, lapisan bubuk |
| Acar & Pasifan | Menghilangkan oksida dan karat permukaan; meningkatkan resistensi korosi | Digunakan dalam aplikasi layanan korosif |
| Lapisan fosfat | Memberikan dasar untuk melukis dan meningkatkan resistensi korosi | Otomotif, peralatan militer |
| Pelapisan seng (Galvanis) | Melindungi dari korosi melalui lapisan pengorbanan | Perangkat Keras Luar atau Laut |
| Lapisan Serbuk / Lukisan | Meningkatkan penampilan, perlindungan cuaca | Peralatan pertanian, bagian struktural |
| Pemesinan & Menggiling | Mencapai toleransi dimensi dan permukaan akhir | Permukaan bantalan, wajah penyegelan |
Integrasi dengan kontrol kualitas
Perawatan pasca casting sering diikuti oleh Pengujian non-destruktif (Ndt) atau Inspeksi Dimensi Untuk memastikan bagian yang dirawat sesuai dengan spesifikasi kualitas mekanik dan permukaan.
Teknik seperti Inspeksi Partikel Magnetik (MPI) atau Pengujian ultrasonik (Ut) membantu mendeteksi retakan tersembunyi atau cacat bawah permukaan yang mungkin terjadi selama perlakuan panas.
Manfaat utama dari perawatan pasca casting
- Ditingkatkan sifat mekanik: kekuatan, kekerasan, dan resistensi kelelahan
- Ditingkatkan stabilitas dimensi dan kemampuan mesin
- Ditingkatkan Daya tahan permukaan Dan resistensi korosi
- Persiapan untuk pemrosesan hilir (MISALNYA., pengelasan, lapisan, perakitan)
5. Sifat mekanik dan fisik casting baja karbon
Memahami sifat mekanik dan fisik coran baja karbon sangat penting untuk memilih bahan yang tepat dan proses casting untuk memenuhi tuntutan fungsional berbagai aplikasi industri.
| Milik | Rendah karbon (0.1–0.25% c) | Karbon sedang (0.3–0,6% c) | Karbon tinggi (0.6–1.0% c, Q&T) |
| Kekuatan tarik (MPa) | 350 - - 550 | 550 - - 850 | 850 - - 1,200 |
| Kekuatan luluh (MPa) | 250 - - 400 | 400 - - 700 | 700 - - 1,000 |
| Pemanjangan (%) | 25 - - 30 | 15 - - 25 | 5 - - 15 |
| Kekerasan (HB) | 150 - - 200 | 200 - - 300 | 300 - - 400 |
| Dampak ketangguhan (J, Charpy V-Notch) | 40 - - 60 | 20 - - 40 | 10 - - 30 |
| Kepadatan (g/cm³) | ~ 7.85 | ~ 7.85 | ~ 7.85 |
| Rentang leleh (° C.) | 1,420 - - 1,530 | 1,370 - - 1,480 | 1,370 - - 1,480 |
| Konduktivitas termal (W/m · k) | 50 - - 60 | 45 - - 55 | 45 - - 50 |
| Koefisien ekspansi termal (× 10⁻⁶ /° C.) | 11 - - 13 | 11 - - 13 | 11 - - 13 |
Kemampuan mesin dan las
- Kemampuan mesin: Baja rendah karbon (Indeks Machinability 80–100 VS. 100 untuk 1215 baja); Baja karbon tinggi (40–60) karena kekerasan.
- Kemampuan las: Baja rendah karbon (bagus sekali, Tidak perlu pemanasan awal); karbon sedang (membutuhkan pemanasan awal 200-300 ° C.); karbon tinggi (miskin, cenderung retak).
Panas dan ketahanan aus
- Ketahanan panas: Laju oksidasi <0.1 mm/tahun hingga 400 ° C; oksidasi cepat di atas 500 ° C (Membatasi penggunaan dalam aplikasi panas tinggi).
- Pakai ketahanan: Q karbon tinggi&T baja (350 HB) memiliki 2 × resistensi keausan abrasif yang lebih baik daripada zat besi ulet (250 HB).
6. Aplikasi coran baja karbon
Coran baja karbon banyak digunakan di berbagai industri karena mereka keserbagunaan, kekuatan, dan efektivitas biaya.
Kemampuan mereka untuk dilemparkan ke dalam bentuk kompleks sambil mempertahankan sifat mekanik yang sangat baik membuatnya ideal untuk komponen penting dalam aplikasi tugas berat dan struktural.
Otomotif dan Transportasi
- Komponen mesin: poros engkol, Camshafts, kepala silinder, dan menghubungkan batang, mendapat manfaat dari kekuatan tarik tinggi dan ketahanan kelelahan.
- Bagian transmisi: roda gigi, perumahan, dan poros yang membutuhkan ketahanan aus dan akurasi dimensi.
- Komponen sasis: Kurung dan bagian suspensi di mana daya tahan dan ketangguhan sangat penting.
Konstruksi dan Infrastruktur
- Elemen struktural: bingkai pemeran, dukungan, dan konektor yang digunakan dalam bangunan dan jembatan.
- Suku Cadang Mesin Berat: ember excavator, komponen derek, dan lengan loader yang membutuhkan resistensi dampak tinggi.
- Pengencang dan perlengkapan: tahan lama, Komponen kekuatan tinggi untuk merakit struktur besar.
Minyak & Gas dan Petrokimia
- Katup dan pompa rumah: komponen yang terpapar tekanan dan keausan tinggi.
- Fitting dan flensa pipa: Kekuatan dan kemampuan mesin karbon memungkinkan penyegelan dan koneksi yang andal.
- Peralatan pengeboran: bagian -bagian kasar yang dirancang untuk lingkungan yang ekstrem.
Peralatan pertanian dan pertambangan
- Bajak, bilah, dan peralatan pengolahan tanah: Bagian tahan aus untuk keterlibatan tanah.
- Komponen Mesin Pertambangan: Crushers, Suku Cadang Konveyor, dan unit perumahan yang membutuhkan ketangguhan dan ketahanan abrasi.
- Traktor dan bagian alat berat: bingkai dan komponen mesin mengalami pemuatan berat.
Mesin laut dan industri
- Poros baling -baling dan rumah: Coran baja karbon digunakan di mana kekuatan dan ketahanan korosi sedang diperlukan.
- Bagian pompa dan kompresor: casting yang menawarkan daya tahan di bawah operasi berkelanjutan.
- Katup dan perlengkapan industri: Penting untuk sistem kontrol cairan di pabrik manufaktur.
7. Keuntungan menggunakan coran baja karbon
Coran baja karbon sangat disukai dalam pembuatan karena kombinasi kinerja mekanik yang unik, efisiensi biaya, dan keserbagunaan.
Efektivitas biaya
Coran baja karbon memberikan solusi ekonomis karena bahan baku yang terjangkau dan pengecoran hampir bentuk-net yang efisien, mengurangi permesinan dan pemborosan.
Rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi
Mereka menawarkan kekuatan dan ketangguhan tarik yang sangat baik, Memberikan bagian tahan lama yang mampu menahan beban berat tanpa berat yang berlebihan.
Fleksibilitas desain
Proses casting memungkinkan bentuk yang kompleks, dinding tipis, dan fitur internal yang sulit dicapai dengan metode manufaktur lainnya.
Kemampuan mesin dan kemampuan las yang sangat baik
Sebagian besar coran baja karbon mudah untuk mesin dan dapat dilas secara andal, memfasilitasi operasi dan perbaikan pasca-casting.
Daur ulang
Baja karbon sangat dapat didaur ulang, Mendukung manufaktur berkelanjutan dengan kerugian kualitas minimal setelah pemulihan.
Ketahanan termal dan keausan
Coran baja karbon memberikan ketahanan aus dan konduktivitas termal yang baik, Cocok untuk komponen yang terpapar abrasi dan panas sedang.
8. Keterbatasan pengecoran baja karbon
- Sensitivitas korosi: Baja karbon yang tidak dilapisi berkorosi pada 0,1-0,3 mm/tahun di air tawar, 0.3–0,5 mm/tahun di air laut - Lapisan membutuhkan untuk lingkungan yang keras.
- Permukaan akhir dan pasca pemrosesan: SURFAC SURFACT AS-CAST (RA 12.5–25 μm untuk pengecoran pasir) sering membutuhkan pemesinan (Biaya +10–20%) untuk permukaan penyegelan.
- Toleransi dimensi: Lebih luas dari baja tahan karat atau coran kulit besi ulet; Bagian-bagian pasir membutuhkan ± 0,5 mm vs. ± 0,2 mm untuk besi ulet yang dicetak shell. Mungkin memerlukan pemesinan tambahan untuk aplikasi presisi
9. Tantangan dan kontrol kualitas pengecoran baja karbon
Pengecoran baja karbon menghadapi tantangan yang unik, ditangani melalui kontrol proses yang ketat:
- Penyusutan dan porositas: Baja cair menyusut 3-5% selama pemadatan, berisiko rongga.
Dikurangi dengan desain riser (10–15% dari volume bagian) dan degassing vakum (mengurangi hidrogen menjadi <0.003 cm³/100g). - Oksidasi dan inklusi: Oksigen bereaksi dengan zat besi untuk membentuk oksida, melemahkan casting.
Solusi termasuk pelindung gas inert (argon) Selama menuangkan dan menyendok pemurnian untuk menghilangkan inklusi. - Retak: Stres termal dari pendinginan yang tidak rata menyebabkan air mata panas.
Tingkat pendinginan terkontrol (5–10 ° C/mnt) dan lapisan cetakan (berbasis grafit) mengurangi stres, memastikan <0.1% tingkat cacat dalam produksi volume tinggi.
10. Perbandingan dengan bahan casting lainnya
| Fitur | Pengecoran baja karbon | Casting baja paduan | Casting stainless steel | Besi ulet Pengecoran |
| Kandungan karbon yang khas | 0.1% - - 1.0% | 0.1% - - 1.0% + elemen paduan (Cr, Di dalam, Mo, V) | ≤ 0.1% dengan cr tinggi (10.5%–30%) | 3.0% - - 4.0% karbon, Ditambah mg untuk nodularitas |
| Kekuatan tarik (MPa) | 350 - - 1,200 | 500 - - 1,500 | 400 - - 1,200 | 400 - - 900 |
| Kekuatan luluh (MPa) | 250 - - 900 | 350 - - 1,200 | 250 - - 1,000 | 250 - - 700 |
| Pemanjangan (%) | 5 - - 30 | 4 - - 20 | 20 - - 40 | 10 - - 25 |
| Kekerasan (HB) | 120 - - 300 | 200 - - 400 | 150 - - 300 | 180 - - 280 |
| Titik lebur (° C.) | 1,370 - - 1,530 | 1,370 - - 1,600 | 1,400 - - 1,530 | 1,150 - - 1,400 |
| Resistensi korosi | Rendah, membutuhkan pelapis atau perawatan | Sedang, Tergantung pada paduan | Tinggi, Karena kandungan kromium | Sedang, cenderung berkarat tanpa perlindungan |
| Pakai ketahanan | Sedang, ditingkatkan dengan perlakuan panas | Tinggi, Apalagi dengan penambahan paduan | Sedang | Sangat tinggi, Perlawanan abrasi yang sangat baik |
| Kemampuan mesin | Bagus, mudah untuk mesin dan las | Sedang hingga rendah, Tergantung pada konten paduan | Sedang hingga sulit karena kekerasan | Bagus, lebih mudah dari banyak baja |
| Kepadatan (g/cm³) | ~ 7.85 | ~ 7.75 - 8.05 | ~ 7.7 - 8.0 | ~ 7.1 - 7.3 |
| Aplikasi khas | Bagian otomotif, mesin konstruksi, saluran pipa | Komponen Aerospace, mesin tugas berat | Alat kesehatan, Pengolahan makanan, Peralatan Kimia | Pipa, Komponen Otomotif, mesin pertanian |
11. Kesimpulan
Pengecoran baja karbon tetap menjadi landasan manufaktur industri, menawarkan keserbagunaan yang tak tertandingi, kinerja mekanis, dan nilai ekonomi.
Dengan berbagai nilai, metode casting, dan opsi pasca pemrosesan, Ini dapat dirancang untuk memenuhi beragam persyaratan teknik di hampir setiap industri utama.
Karena teknologi seperti pola cetak 3D dan simulasi lanjutan terus berkembang, Presisi dan efisiensi pengecoran baja karbon diperkirakan akan meningkat, memperkuat perannya dalam manufaktur generasi berikutnya.
FAQ
Bagaimana casting baja karbon dibandingkan dengan pengecoran besi ulet?
Baja karbon menawarkan kekuatan tarik yang lebih tinggi (600–1.200 MPa vs.. 400–800 MPa untuk besi ulet) tetapi 20-30% lebih mahal.
Besi ulet unggul dalam resistensi korosi dengan pelapis, Sementara baja karbon membutuhkan lebih banyak perlindungan di lingkungan yang keras.
Dapatkah coran baja karbon dilas?
Ya. Baja cor rendah karbon (≤0,25% c) lasan mudah dengan pemanasan awal minimal.
Kelas menengah/tinggi karbon membutuhkan pemanasan awal (200–300 ° C.) untuk mencegah retak, dengan perlakuan panas pasca-kelelaman untuk menghilangkan stres.
Berapa suhu layanan maksimum untuk coran baja karbon?
Baja cor medium-karbon tetap bertahan 80% kekuatan suhu kamar pada suhu 500 ° C.
Di atas 600 ° C., oksidasi dan pertumbuhan biji -bijian mengurangi kinerja, membatasi penggunaan untuk aplikasi suhu lebih rendah dari stainless steel.
Bagaimana coran baja karbon diperiksa untuk kualitas?
Pengujian non-destruktif (ultrasonik, Radiografi) Mendeteksi cacat internal; Pengujian tarik memastikan kekuatan memenuhi standar (MISALNYA., ASTM A216); dan analisis metalografi memverifikasi struktur butir dan konten inklusi.
Berapa waktu tunggu yang khas untuk coran baja karbon?
Casting pasir: 2–4 minggu (perkakas + produksi). Pengecoran investasi: 4–8 minggu (Perkakas yang lebih lama untuk pola lilin).
Produksi volume tinggi (10,000+ Bagian) Mengurangi waktu tunggu per unit menjadi 1-2 minggu.
Apa perbedaan antara baja karbon WCB dan LCC?
WCB (ASTM A216) adalah karbon sedang (0.25–0.35% c) untuk layanan suhu tinggi; LCC (ASTM A352) adalah rendah karbon (≤0,15% c) untuk suhu rendah (-46° C.) aplikasi, dengan ketangguhan yang lebih baik.
