1. Introducción
Fundición a la cera perdida, comúnmente llamada casting de inversión — es un método de fundición de metales de precisión que transforma patrones prescindibles en componentes metálicos de alta calidad..
Combinando artesanía centenaria con ciencia de materiales y control de procesos modernos, La fundición a la cera perdida ofrece de forma única una geometría compleja., excelente acabado superficial y metalurgia predecible en una amplia gama de aleaciones.
Ocupa el nicho entre la flexibilidad del prototipo y la integridad de la producción.: El proceso maneja producciones únicas y de series bajas a medias mientras produce piezas que a menudo requieren poco o ningún acabado secundario..
2. ¿Qué es el casting de cera perdido??
Casting de cera perdido, también conocido como casting de inversión, Es un proceso de fundición de metales en el que se utiliza un patrón desechable., tradicionalmente hecho de cera, Se utiliza para crear un molde de cerámica..
Una vez eliminado el patrón, El metal fundido se vierte en la cavidad para formar la pieza final..
La característica definitoria de la fundición a la cera perdida es la naturaleza prescindible del patrón y moho: cada fundición requiere un nuevo patrón de cera, haciéndolo ideal para complejo, intrincado, o componentes de alta precisión que no se pueden producir fácilmente utilizando moldes permanentes o fundición a presión.
A diferencia de la fundición en arena, que utiliza moldes reutilizables o desechables pero normalmente limita la calidad de la superficie y la complejidad geométrica, La fundición a la cera perdida logra Piezas con forma casi neta y excelente precisión dimensional, haciéndolo adecuado para aplicaciones críticas en el sector aeroespacial, médico, energía, y sectores industriales.
Características clave
- Excepcional libertad de geometría: subvenciones, secciones delgadas, Son posibles cavidades internas y detalles intrincados..
- Amplia gama de aleaciones: Del aluminio al acero inoxidable., superaleaciones de níquel y titanio.
- Alta calidad superficial y precisión dimensional: a menudo limita o elimina el acabado posterior.
- Escalable tanto a piezas individuales como a series pequeñas y medianas: Los costos de herramientas son moderados en comparación con la fundición a alta presión..
3. Proceso de fundición a la cera perdida: paso a paso
Casting de cera perdido, o casting de inversión, es un proceso de varias etapas que transforma un patrón de cera en un componente metálico preciso.
Cada paso es fundamental para lograr la precisión dimensional, alta calidad superficial, e integridad metalúrgica.
Paso 1 — Producción de patrones (cera o patrón impreso)
Objetivo: producir una precisa, patrón repetible que define la geometría de fundición.
Métodos: cera de inyección en matrices de metal; Patrones de cera o polímeros impresos directamente en 3D para prototipos/volúmenes bajos.
Controles clave / consejos:
- Utilice troqueles de metal pulido para superficies cosméticas críticas.
- Mantenga una temperatura de cera y una presión de inyección constantes para evitar huecos y disparos cortos..
- Para patrones impresos, comprobar el acabado de la superficie y la fidelidad dimensional: posproceso (lavar/curar) según sea necesario.
Hechos típicos: puntos de fusión de la cera ~60–90 °C (depende de la formulación); segundos del ciclo de inyección → minutos dependiendo del tamaño de la inyección.
Paso 2 - Asamblea, puertas y arboles
Objetivo: crear una red de alimentación (árbol) que asegura un buen flujo de metal y solidificación direccional.
Controles clave / consejos:
- Diseñe compuertas para alimentar primero las secciones gruesas y evitar el flujo a través de caras críticas delgadas..
- Minimice las turbulencias mediante el uso de puertas aerodinámicas y entradas inferiores/laterales cuando corresponda.
- Coloque los alimentadores/nodos ascendentes para promover la solidificación direccional hacia el bebedero..
Lista de verificación práctica: equilibrar el número de patrones por árbol con los límites de manejo de cáscaras y la capacidad de vertido.
Paso 3 — Construcción de conchas (revestimiento cerámico y estuco)
Objetivo: construir un fuerte, molde cerámico térmicamente estable alrededor del árbol de cera.
Proceso: inmersiones en suspensión alternativas (refractario fino) con estuco (arena graduada) capas.
Parámetros típicos & guía:
- Abrigos: comúnmente 6–12 abrigos (puede ser más para aleaciones pesadas).
- Espesor de la cáscara: ~4–12 mm total (delgado para piezas pequeñas de aluminio, más grueso para aleaciones de alta temperatura).
- capas: Comience con lechada/estuco fino para fidelidad de la superficie.; progresar a estuco más grueso para mayor resistencia.
- El secado: permitir un secado adecuado entre capas; Controlar la humedad/temperatura para evitar grietas..
Consejo: registrar y estandarizar la viscosidad de la lechada, Tamaños de grano de estuco y tiempos de secado: la consistencia de la cáscara es el principal factor de repetibilidad de la fundición..
Paso 4 — Depilación (eliminación de cera)
Objetivo: Evacuar la cera para dejar una capa hueca que coincida con la geometría de la pieza..
Métodos: autoclave de vapor, fusión del horno, o extracción con disolventes para ceras especializadas.
Parámetros típicos & consejos:
- autoclave de vapor es más común: el vapor/condensado derrite la cera rápidamente y la extrae de la cáscara.
- Evite los rápidos picos de calor que causan el desconchado de la cáscara; revisado, El desparafinado por etapas reduce el daño de la cáscara..
- Recoja y recicle la cera siempre que sea posible..
Resultado: Limpie la cavidad y reduzca los residuos orgánicos antes de disparar..
Paso 5 — Disparo / fortalecimiento de la cáscara
Objetivo: Quemar los restos de aglutinantes/cera y sinterizar la cerámica hasta obtener su resistencia y permeabilidad finales..
Rangos típicos & controles:
- Temperaturas de cocción: comúnmente 600–1000°C, más alto para trabajos de superaleación (dependiente de la química de la cáscara).
- tiempos de remojo: Horas dependiendo de la masa de la carcasa y la sensibilidad de la aleación..
- Efecto: mejora la resistencia de la cáscara, establece la permeabilidad para el flujo de metal y el escape de gas..
Consejo: correlacionar el perfil de cocción con la aleación y el método de vertido: los cascos para aleaciones de alta temperatura requieren ciclos de cocción más robustos.
Paso 6 — Fusión y vertido de metales. (relleno)
Objetivo: Derretir la aleación según las especificaciones e introducirla en la carcasa con flujo controlado..
Métodos de fusión: inducción (vacío o aire), de gas, Inducción al vacío para aleaciones reactivas/de alto valor..
Para técnicos: vertido por gravedad, asistente de vacío, o presión asistida (baja presión / contrapresión) dependiendo de las necesidades de integridad de la aleación y la fundición.
Derretimiento típico & para datos (indicativo):
- Aluminio: derretir ~650–750 °C
- Aceros inoxidables: derretir ~1450–1600 °C
- Superalloys de níquel: derretir ~1350–1500 °C
- Controles de vertido: Sobrecalentamiento minimizado para reducir la oxidación/escoria.; La filtración y la desgasificación son esenciales para piezas de baja porosidad..
Mejores prácticas: Precaliente las carcasas para reducir el choque térmico y los errores de funcionamiento.; utilizar filtros cerámicos y desgasificadores (argón/burbujeo de argón, desgasificación rotativa) según sea necesario.
Paso 7 — Enfriamiento y solidificación
Objetivo: Controlar la ruta de solidificación para minimizar los defectos de contracción y establecer la microestructura..
Control & consejos:
- Utilice un diseño de comederos/ascendentes en el árbol de cera para garantizar la solidificación direccional..
- Deje un tiempo de remojo adecuado en los moldes antes de quitar la cáscara para piezas pequeñas.; Las secciones más grandes requieren tiempos de enfriamiento más prolongados..
- La velocidad de enfriamiento afecta el tamaño del grano: una extracción más rápida en la pared de la cáscara produce granos finos; el centro puede permanecer más tosco.
Tiempos típicos de solidificación: desde segundos hasta muchos minutos dependiendo de la masa; Plan para la masa térmica y el espesor de la cáscara..
Paso 8 — Eliminación de la concha (knockear)
Objetivo: carcasa de cerámica separada y piezas fundidas reveladas.
Métodos: mecánico (vibración, caída, explosión), disolución química, o fracturación térmica.
Notas prácticas: recuperar y reciclar estuco cerámico siempre que sea posible; gestionar las emisiones de polvo y partículas.
Paso 9 — Corte, refinamiento, tratamiento térmico
Objetivo: convertir piezas fundidas en bruto en dimensionalmente precisas, componentes aptos para el servicio.
Operaciones típicas: quitar puertas/bebederos; pulir/acabar superficies; regalo térmico (solución + envejecimiento, recocer, temperamento) según lo requiera la aleación; características críticas de la máquina (aburrir, caras).
Guía: Mecanizado en secuencia después del tratamiento térmico final/alivio de tensión para evitar la distorsión.; mantener la trazabilidad (derretir mucho, registro de tratamiento térmico).
Paso 10 — Inspección, pruebas y embalaje
Objetivo: verificar la conformidad con las especificaciones.
Inspecciones típicas: visual, dimensional (Cmm), NDT (radiografía/rayos X, ultrasónico), metalografía, pruebas de dureza y mecanicas, Pruebas de fugas/presión para piezas selladas..
Entregable: informes de inspección, registros de trazabilidad, certificados de cumplimiento.
4. Tratamiento post-enyesado
La posfundición convierte una fundición a la cera perdida en un componente funcional. Operaciones típicas:
- Tratamiento térmico: solucionando, envejecimiento, recocido, o templado, según la aleación y las propiedades requeridas.
- Acabado superficial: disparo, explosión de cuentas, molienda, pulido, grabado químico, electro Excripción, anodizado o pintado.
- Mecanizado de precisión: orientación, trapos, Superficies de apoyo estabilizadas después del tratamiento térmico y alivio de tensiones..
- END y validación: radiografía, ultrasónico, penetrante de tinte, y pruebas de presión para piezas selladas.
- Montaje secundario y balanceo.: Equilibrio dinámico para piezas giratorias., verificación de accesorios, pruebas de montaje.
5. Variantes y familias de procesos
La fundición a la cera perdida es un proceso versátil, y con el tiempo, Han surgido variantes especializadas para satisfacer diferentes materiales., complejidad, y requisitos de producción.
| Variante | Característica principal | Materiales clave | Aplicaciones típicas |
| Fundición de concha de cerámica | Estándar industrial; utiliza una carcasa cerámica de alúmina/sílice capaz de soportar altas temperaturas | Superáctil, titanio, acero inoxidable | Cuchillas de turbina aeroespacial, componentes del motor de alto rendimiento, implantes médicos |
| Fundición de molde de yeso | Utiliza revestimiento a base de yeso.; Adecuado para aleaciones de baja temperatura y piezas pequeñas. | Aluminio, aleaciones de cobre, metales preciosos (oro, plata, platino) | Joyas, arte decorativo, prototipos |
| Vacío Casting de inversión | Desparafinado y/o vertido de metal al vacío para minimizar la porosidad y el atrapamiento de gas. | Titanio, Superalloys basados en níquel (Incomparar), aleaciones de alta pureza | Componentes estructurales de la aeronave, implantes dentales, piezas aeroespaciales de alta integridad |
| Fundición directa a la cera perdida / Patrones impresos | Patrón de cera o polímero producido directamente mediante impresión 3D; no se requieren moldes de inyección | Acero inoxidable, titanio, aluminio | Prototipos rápidos, dispositivos médicos personalizados de bajo volumen, diseños experimentales complejos |
6. Compatibilidad de materiales y aleaciones de fundición a la cera perdida
La selección de la aleación adecuada depende de requisitos mecánicos, resistencia a la corrosión, rendimiento térmico, y factores específicos de la aplicación.
| Grupo de aleación | Calificaciones comunes | Densidad (g/cm³) | Resistencia máxima a la tracción típica (MPA) | Temperatura de vertido típica (° C) | Notas |
| Aleaciones de aluminio | A356, A413, 319 | 2.6–2,8 | 140–320 | 650–750 | Excelente capacidad de fundición, resistencia a la corrosión, tratable térmicamente para un rendimiento mecánico. Ideal para automóviles livianos, aeroespacial, y componentes industriales. |
| Cobre Aleaciones / Bronce | C954, C932, Variantes de latón | 8.2–8,9 | 200–500 | 1000–1100 | Buena resistencia al desgaste, alta conductividad. Utilizado en la industria, marina, y aplicaciones decorativas. |
| Aceros inoxidables | 304, 316, 17-4Ph | 7.7–8.0 | 400–900 | 1450–1600 | Resistencia a la corrosión, integridad estructural, y capacidad de alta temperatura. Adecuado para el sector aeroespacial, médico, y componentes de calidad alimentaria. |
Superalloys de níquel |
Incomparar 718, 625 | 8.2–8,9 | 600–1200 | 1350–1500 | Excepcional resistencia a altas temperaturas y resistencia a la oxidación.. Ampliamente utilizado en motores de turbina y aplicaciones industriales de alto rendimiento.. |
| Aleaciones de cobalto | Serie de estelita | 8.3–8,6 | 500–1000 | 1350–1450 | Excelente resistencia al desgaste y a la temperatura; ideal para herramientas de corte, válvulas, e implantes biomédicos. |
| Aleaciones de titanio | TI-6Al-4V (limitado) | 4.4–4.5 | 800–1100 | >1650 (vacío) | Ligero, fuerte, resistente a la corrosión; La naturaleza reactiva requiere vacío o vertido con gas inerte.. Utilizado en la industria aeroespacial, implantes médicos, y piezas de ingeniería de alto rendimiento. |
| Metales preciosos | Oro, Plata, Platino | 19–21 (Au) | varía | 1000–1100 (Au) | Joyas de alto valor, bellas artes, y contactos eléctricos especializados; El proceso enfatiza el acabado de la superficie y la reproducción de detalles.. |
7. Tolerancias típicas y acabado superficial
Casting de cera perdido (casting de inversión) es valorado por su Alta precisión dimensional y fino acabado superficial., lo que lo hace ideal para componentes donde la precisión y el posprocesamiento mínimo son críticos.
Dimensional Tolerancias
| Tipo de característica | Tolerancia típica | Notas |
| Dimensiones lineales | ±0,05–0,5 mm por 100 mm | Depende del tamaño de la pieza, geometría, y aleación; Tolerancias más estrictas que se pueden lograr con herramientas de primera calidad y un cuidadoso control del proceso.. |
| Angular/proyecto | ±0,5–1° | Se recomiendan ángulos de inclinación de 1 a 3° para facilitar la eliminación de cera y la construcción de la concha.. |
| Diámetro del agujero / redondez | ± 0.05–0.2 mm | Los agujeros críticos pueden requerir un mecanizado ligero después de la fundición.. |
| Espesor de la pared | ± 0.1–0.3 mm | Paredes delgadas (<1.5 mm) Puede experimentar variaciones menores debido al flujo del metal y a la masa térmica de la carcasa.. |
Acabado superficial
| Medición | Rango típico | Notas |
| Real academia de bellas artes (aspereza) | 0.8–6.3 μm (32-250 minutos) | Superficie como fundición; Depende de la calidad del patrón de cera., acabado de lechada cerámica, y tamaño de estuco. |
| Acabado premium (cáscara pulida) | 0.4–0,8 µm (16–32 minutos) | Se puede lograr con un pulido fino de cera para herramientas y una cuidadosa preparación de la carcasa.. |
| Postprocesamiento (opcional) | <0.4 μm (16 mín.) | Disparo, pulido, grabado químico, o el revestimiento puede reducir aún más la rugosidad. |
8. Defectos comunes, Causas raíz, y contramedidas prácticas
| Defecto | Causas fundamentales | Contramedidas prácticas |
| Porosidad (gas) | gas atrapado, recogida de hidrógeno, turbulencia | desgasificación del fundido, filtración, vertido al vacío, agilizar la entrada |
| Porosidad de contracción | Alimentación inadecuada, Pobre colocación de ascenso | Diseño de alimentador mejorado, solidificación direccional, escalofríos |
| Misaderos / Cierre frío | Temperatura baja, mala fluidez | Aumentar el sobrecalentamiento dentro de las especificaciones., precalentar la cáscara, ajustar la puerta |
| Inclusiones / no metálico | Derretimiento contaminado, fundente degradado | Mejor limpieza en fusión, filtración cerámica, manejo estricto del material fundido |
| Cáscara | Choque térmico, caparazón débil, pobre desparafinado | Perfil de cocción y desparafinado controlado, optimización del espesor de la cáscara |
| Defectos del patrón de cera | inyección incompleta, destello, distorsión | Mejorar el diseño del troquel de cera, controlar los parámetros de inyección, enfriamiento adecuado |
| Lágrimas calientes | Solidificación restringida, concentradores de tensiones geométricas | Agregar filetes, adaptar la geometría, controlar los gradientes de enfriamiento |
9. Ventajas y desventajas
Ventajas de la fundición a la cera perdida
- Geometría compleja
-
- Produce formas intrincadas, paredes delgadas, subvenciones, cavidades internas, y detalles superficiales finos difíciles para otros métodos de fundición.
- Alta precisión dimensional
-
- Tolerancias lineales típicamente ±0,05–0,5 mm por 100 mm, permitiendo piezas con forma casi neta con un mecanizado mínimo.
- Excelente acabado superficial
-
- Rugosidad del material fundido Ra ~0,8–6,3 μm; Las herramientas premium pueden alcanzar Ra ≤0,8 μm, Reducción del postprocesamiento.
- Flexibilidad de aleación
-
- Soportes de aluminio, cobre, acero inoxidable, superaleaciones de níquel/cobalto, titanio, y metales preciosos.
- Eficiencia de material
-
- La producción casi en forma neta minimiza los desechos de mecanizado, especialmente para aleaciones de alto valor.
- Apto para volúmenes pequeños y medianos
-
- Económico para prototipos, piezas personalizadas, o la producción alcanza decenas de miles al año.
- Producción de componentes críticos
-
- Ideal para el sector aeroespacial, médico, y piezas energéticas donde la precisión, calidad de la superficie, y la integridad metalúrgica son esenciales.
Desventajas de la fundición a la cera perdida
- Mayor costo para grandes volúmenes
-
- Tiempos de ciclo más lentos y costos de mano de obra/material más altos que la fundición a presión, haciéndolo menos competitivo para la producción en masa.
- Tiempos de entrega más largos
-
- Múltiples pasos (patrón de cera, edificio de conchas, disparo, torrencial, refinamiento) ampliar el tiempo de producción.
- Complejidad del proceso
-
- Requiere mano de obra calificada y un control cuidadoso del moho., caparazón, y parámetros del metal; múltiples pasos aumentan el riesgo de defectos.
- Limitaciones de tamaño y diseño
-
- Límites prácticos para piezas muy grandes o muy delgadas; Las socavaduras complejas pueden necesitar consideraciones de diseño especiales..
- Herramientas prescindibles
-
- Los patrones de cera son de un solo uso.; Los cambios de diseño requieren nuevas herramientas o patrones impresos., afectando el costo y el tiempo de entrega.
10. Aplicaciones típicas
- Aeroespacial & turbinas de gas: bandear, hojas, componentes de combustión, carcasa de precisión.
- Generación de energía & energía: hardware de turbina, válvulas de precisión.
- Médico & dental: implantes, instrumentos quirúrgicos, componentes protésicos.
- Petroquímico & aceite & gas: válvulas y accesorios de alta integridad.
- Automotor especialidad: componentes de freno de alto rendimiento, piezas del turbocompresor, elementos estructurales de nicho.
- Joyas & artes decorativas: Piezas fundidas de alto detalle en metales preciosos..
- bombas industriales & compresores: impulsores, carcasas de difusor.
11. Comparación con otros métodos de casting
Casting de cera perdido (casting de inversión) Ofrece capacidades únicas en comparación con los métodos de fundición comunes, como la fundición en arena., fundición de moho permanente, y fundición a presión.
Comprender estas diferencias ayuda a los ingenieros y gerentes de compras a seleccionar el proceso óptimo en función de la complejidad de la pieza., material, volumen, y requisitos de superficie.
| Característica / Método | Casting de cera perdido (Casting de inversión) | Fundición de arena | Fundición de moho permanente | Fundición |
| Complejidad de la geometría | Muy alto; paredes delgadas, cavidades internas, detalles intrincados | Moderado; Posibilidad de socavados, pero las formas complejas requieren núcleos. | Moderado; socavados limitados, secciones delgadas factibles | Moderado; algunos recortes permitidos pero limitados |
| Precisión dimensional | Alto (±0,05–0,5 mm por 100 mm) | Bajo a moderado (±0,5–1,5 mm) | Moderado a alto (±0,25–1 mm) | Alto (± 0.1–0.5 mm) |
| Acabado superficial (Real academia de bellas artes) | Excelente (0.8–6.3 μm) | Bruto (6–25 μm) | Bien (2.5–7,5 µm) | Excelente (1–5 μm) |
| Flexibilidad de aleación | muy amplio (Alabama, Cu, aceros, Superaleaciones de Ni/Cobalto, De, metales preciosos) | muy amplio (Alabama, Cu, aceros, lanzar planchas) | Limitado a aleaciones de punto de fusión bajo a medio. (Alabama, Mg, Cu) | Principalmente aleaciones de bajo punto de fusión (Alabama, Zn, Mg) |
| Volumen de producción | Bajo a medio (prototipos a decenas de miles) | Bajo a muy alto | Medio (miles a cientos de miles) | Alto a muy alto (cientos de miles a millones) |
| Costo de herramientas | Moderado (troqueles de cera o patrones impresos en 3D) | Bajo | Alto (moldes de metal) | Muy alto (acero muere) |
| Tiempo de entrega | Moderado a largo (construcción de caparazón, disparo, fundición) | Corto a moderado | Moderado | Abreviatura de producción de gran volumen. |
| Postprocesamiento | A menudo mínimo; superficies de precisión y forma casi neta | A menudo extenso; mecanizado requerido | Moderado; puede requerir mecanizado para características críticas | A menudo mínimo; forma cercana a la red |
| Aplicaciones típicas | Aeroespacial, implantes médicos, piezas industriales de precisión, joyas | Grandes piezas industriales, bloques de motor, alza de bombas | Componentes automotrices, ruedas, alojamiento | Electrónica de consumo, automotor, piezas de electrodomésticos |
12. Innovaciones y tendencias emergentes
La fundición a la cera perdida está evolucionando con la tecnología para abordar las limitaciones y satisfacer las demandas de sostenibilidad.:
Fabricación aditiva (SOY) Integración
- 3Patrones de cera impresos en D: resinas SLA (P.EJ., 3Accura CastPro de D Systems) reducir el tiempo de entrega en 70% y permitir estructuras reticulares para piezas ligeras..
- AM de metal directo frente a. Cera perdida: DMLS compite por volúmenes bajos (<100 regiones), pero la cera perdida es entre un 30 y un 50 % más barata por 100 a 10 000 piezas.
Conchas de cerámica avanzadas
- Conchas de nanocompuestos: Los nanocompuestos de circonio-alúmina mejoran la resistencia al choque térmico al 40%, permitiendo la transmisión de 50 kg de piezas de titanio (previamente limitado a 10 kg).
- Carpetas ecológicas: Los aglutinantes a base de agua reducen las emisiones de COV en 80% VS. alternativas a base de alcohol.
Automatización de procesos
- Inmersión robótica: La preparación automatizada de la cubierta cerámica reduce los costos de mano de obra entre un 30% y un 40% y mejora la consistencia del espesor de la capa. (± 0.1 mm vs. ±0,5 mm manual).
- END impulsado por IA: El aprendizaje automático analiza imágenes de rayos X para detectar defectos con 98% exactitud (VS. 85% manual).
13. Conclusión
cera perdida (inversión) El casting es un poderoso, Método de fabricación flexible que equilibra la libertad de geometría., Capacidad del material y alta calidad superficial..
Es particularmente adecuado para componentes donde la complejidad, La metalurgia y el acabado son los principales impulsores del valor..
Un uso eficaz requiere un diseño cuidadoso de la fundición, control de procesos estricto, y alineación de las operaciones posteriores a la fundición (tratamiento térmico, mecanizado, inspección) con requisitos de uso final.
Para las piezas y volúmenes correctos, La fundición a la cera perdida proporciona un valor único que pocos otros procesos igualan..
Servicios de fundición y post-fundición a la cera perdida de LangHe
LangHe Proporciona soluciones integrales de fundición a la cera perdida adaptadas a clientes industriales y de ingeniería.. Aspectos destacados del servicio:
- Patrón & estampación: Diseño y producción de troqueles de cera.; 3Impresión D para prototipos rápidos.
- Producción de conchas cerámicas.: Construcción controlada de carcasas multicapa con sistemas de lodos diseñados..
- Casting de precisión: gravedad, vertidos asistidos por vacío y presión; Manejo experimentado de aceros inoxidables., Superalloys de níquel, aleaciones de cobalto, aleaciones de titanio y cobre.
- Servicios post-casting: tratamiento térmico, mecanizado CNC de precisión, acabado superficial (disparo, pulido, enchapado), y equilibrio dinámico.
- Calidad & pruebas: inspección dimensional (Cmm), radiografía, prueba ultrasónica, Análisis de materiales y trazabilidad total por lote..
- Entrega llave en mano: desde la creación de prototipos hasta la producción en series pequeñas y medianas con documentación de procesos y soporte de calificación de proveedores..
LangHe se posiciona como socio para componentes que requieren integridad metalúrgica, control estricto de la geometría y entrega confiable.
Póngase en contacto con Langhe para discusiones sobre capacidades, Programas de muestra o propuestas cotizadas adaptadas a las especificaciones de su pieza..
Preguntas frecuentes
¿Qué volúmenes de producción se adaptan a la fundición a la cera perdida??
La fundición a la cera perdida es económica desde prototipos individuales hasta pequeños- y serie media (normalmente hasta unas pocas decenas de miles por año); La economía del volumen depende de la complejidad y el valor de la pieza..
¿Qué aleaciones son mejores para la fundición a la cera perdida??
El proceso maneja una amplia paleta.: aluminio, cobre, aceros inoxidables, superaleaciones de níquel y cobalto, titanio (con especial cuidado), y metales preciosos.
¿Qué tan precisas son las fundiciones a la cera perdida??
Las tolerancias típicas son ±0,05–0,5 mm por 100 mm, con acabado superficial fundido Ra ~0,8–6,3 µm; Se pueden lograr características más estrictas con buenas herramientas y control de procesos..
Cuáles son las principales causas de la porosidad y cómo se evitan?
La porosidad surge del atrapamiento de gas., gases disueltos y contracción.
Contramedidas: desgasificación por fusión, filtración cerámica, Técnicas de vertido al vacío/presión y diseño de alimentación/compuerta sonora..
¿Cuánto tiempo se tarda en pasar del diseño a la producción??
Se pueden fabricar ciclos prototipo con patrones impresos. días a semanas. Producción completa con troqueles de cera., El desarrollo y la calificación del caparazón comúnmente requieren semanas a algunos meses.
