¿Qué es el endurecimiento de casos y cómo funciona??

1. Resumen ejecutivo

El endurecimiento del caso crea una delgada, capa superficial muy dura (el “caso”) en un más duro, núcleo dúctil. Combina resistencia al desgaste superficial y a la fatiga con un núcleo dúctil que resiste los golpes..

Los usos típicos son engranajes., ejes, cámaras, pasadores y cojinetes. Lograr un excelente rendimiento funcional es una tarea de ingeniería (metalurgia, control de procesos, gestión de distorsión, inspección).

haciendo la pieza luce genial requiere planificación: controlar dónde y cómo se producen los acabados, Secuencia de pulido/esmerilado en relación con el tratamiento térmico., y terminar con un tratamiento superficial protector y decorativo adecuado (P.EJ., colores de temperamento controlado, óxido negro, Pvd, laca).

2. ¿Qué es el endurecimiento de casos??

Endurecimiento de la caja (También llamó endurecimiento superficial) es la familia de procesos metalúrgicos que producen un duro, capa superficial resistente al desgaste: la caso — en una parte dejando una superficie relativamente blanda, interior dúctil - el centro.

El objetivo es combinar alta dureza superficial y resistencia al desgaste/fatiga con dureza del núcleo y resistencia al impacto, Entrega de componentes que resisten daños en la superficie sin volverse quebradizos en todos sus aspectos..

Conceptos centrales

• Superficie dura (caso): una zona delgada (típicamente décimas de milímetro a unos pocos milímetros) diseñado para ser duro (P.EJ., 55–64 HRC para martensita carburizada o 700–1200 HV para nitruros).
• Núcleo dúctil: el material a granel permanece relativamente blando y resistente para absorber impactos y evitar fracturas frágiles catastróficas.
• Transición gradual: un gradiente de dureza controlado desde la superficie hasta el núcleo (no es una interfaz abrupta) para mejorar la transferencia de carga y la vida a fatiga.
• Tratamiento localizado: El endurecimiento por cementación se puede aplicar a piezas enteras o selectivamente a zonas funcionales. (revistas de rodamientos, dientes de engranaje, caras de contacto).

3. Procesos comunes de endurecimiento de carcasas

A continuación describo las principales tecnologías de cementación que encontrará en la práctica de la ingeniería..

Carburador (gas, variantes de vacío y envasado)

Mecanismo: El carbono se difunde en la superficie del acero a temperatura elevada para elevar el contenido de carbono cerca de la superficie.; Luego, la pieza se enfría para formar una carcasa martensítica y se templa para lograr la combinación requerida de dureza y tenacidad..

Variantes & condiciones:

• Gas carburador (estándar industrial): Realizado en una atmósfera controlada de hidrocarburos. (Gas endotérmico o mezclas de gases naturales.) aproximadamente 880–950 ° C.
  El potencial de carbono y el tiempo de inmersión determinan la profundidad de la caja; Las profundidades prácticas efectivas de los casos comúnmente varían desde 0.3 mm a 2.5 mm para muchos componentes; dureza de la superficie después del enfriamiento/revenido típicamente 58–62 HRC para martensita con alto contenido de carbono.
• Vacío (a baja presión) carburador: utiliza inyección de hidrocarburos en un horno de vacío, a menudo en 900–1050 ° C con posterior enfriamiento con gas a alta presión.
  Las ventajas incluyen oxidación/incrustaciones mínimas., Excelente control de carbono y menor distorsión residual.; Esta ruta se prefiere cuando se requiere apariencia de superficie y tolerancias estrictas..
• Embalar (sólido) carburador: método de taller más antiguo que utiliza polvos carbonosos en 900–950 ° C; Menor costo de capital pero peor control y limpieza: menos adecuado para piezas críticas para la apariencia..

Pros: puede producir relativamente profundo, casos martensíticos difíciles; Bien entendido y económico para producción mediana y grande..
Contras: El enfriamiento por alta temperatura causa un estrés térmico significativo y una posible distorsión.; Se deben controlar la oxidación y la incrustación de la superficie. (especialmente en carburación convencional con gas o pack.).

De carbonería

Mecanismo: Una difusión combinada de carbono y nitrógeno en la superficie a temperaturas generalmente más bajas que las de cementación., seguido de apagar y templar.
El nitrógeno aumenta la dureza de la superficie y puede mejorar la resistencia al desgaste y al desgaste en relación con los casos carburados únicamente..

Condiciones: Las temperaturas típicas del proceso son 780–880 ° C; Las profundidades efectivas de la caja son menores que las de carburación., comúnmente 0.1–1.0 mm, y durezas superficiales después del enfriamiento/revenido. 55–60 HRC para aceros apropiados.

Pros: Ciclos más rápidos y buenas propiedades de desgaste maquinadas.; produce un más duro, Caja enriquecida con nitrógeno beneficiosa para el desgaste abrasivo o adhesivo..
Contras: La profundidad del caso menos profunda limita el uso bajo altas tensiones de contacto.; control de procesos (pureza de la atmósfera, nivel de amoníaco) Es fundamental evitar capas compuestas indeseables o irregularidades de color..

Nitrurro (gas, plasma/ion, y baño de sal)

Mecanismo: El nitrógeno se difunde en el acero a temperaturas relativamente bajas para formar nitruros duros. (P.EJ., Pantano, CRN, AlN) dentro de una zona de difusión; no se requiere enfriamiento porque el proceso generalmente ocurre por debajo de la temperatura de austenitización.

El resultado es un duro, superficie resistente al desgaste con muy baja distorsión.

Variantes & condiciones:

• Gas nitrurro: realizado en 480–570°C en una atmósfera a base de amoníaco; profundidades de caso típicamente 0.05–0,6 milímetros (zona de difusión), con dureza superficial a menudo en el 700–1200 voltios rango dependiendo de la química del acero y el tiempo.
• Plasma (ion) nitrurro: Utiliza una descarga luminosa de baja presión para activar el nitrógeno.; ofrece una uniformidad superior, mejor control del compuesto (blanco) capa, y un acabado superficial limpio: ventajas para piezas estéticas.
  Las temperaturas típicas son 450–550 ° C con diagonal ajustable para ajustar el acabado de la superficie.
• Nitruración en baño de sal / nitrocarburación (P.EJ., Tenifer, melonita): baños químicamente activos en ~560–590 °C Producen buenas características de desgaste y corrosión, pero requieren un manejo cuidadoso del medio ambiente y de los desechos..

Pros: distorsión mínima, excelente rendimiento ante fatiga y desgaste, resistencia a la corrosión mejorada en muchos casos, y atractivo, acabados consistentes (especialmente nitruración por plasma).
Contras: La capa de difusión es relativamente delgada en comparación con la cementación.; Los aceros deben contener elementos formadores de nitruros. (Alabama, CR, V, De) para mejores resultados; capas compuestas dañinas (“capa blanca”) puede formarse si los parámetros no se controlan.

Endurecimiento por inducción

Mecanismo: La inducción electromagnética de alta frecuencia calienta rápidamente una capa superficial hasta alcanzar una temperatura de austenización.; un enfriamiento rápido (agua o polímero) transforma la capa calentada en martensita.
Porque la calefacción es local y muy rápida., El endurecimiento se puede aplicar de forma selectiva y los tiempos de ciclo son cortos..

Parámetros típicos: temperaturas de la superficie a menudo en el rango 800–1100 ° C por tiempos cortos (artículos de segunda clase), con profundidades de caja controladas por frecuencia y tiempo, desde 0.2 mm hasta varios milímetros. La dureza de la superficie comúnmente 50–65 HRC dependiendo del acero y del temple.

Pros: endurecimiento altamente localizado (aspectos, flancos del engranaje, revistas), muy alto rendimiento, energía de ciclo reducido, y distorsión general reducida en relación con el enfriamiento de la parte completa si se fija correctamente.
Contras: Requiere una geometría que se adapte a las bobinas de inducción.; El sobrecalentamiento del borde o el flash pueden producir decoloración.; limitaciones en el espesor mínimo de pared y la templabilidad efectiva del acero elegido.

Endurecimiento a la llama

Mecanismo: calentamiento de la superficie mediante llama de oxicombustible hasta la temperatura de austenización seguido de enfriamiento.
Una técnica relativamente simple capaz de repararse en el campo que imita el endurecimiento por inducción pero utiliza llama como fuente de calor..

Condiciones típicas: calentamiento de superficie a ~800–1000°C seguido inmediatamente por el enfriamiento; profundidades del caso a menudo 0.5–4mm dependiendo del aporte de calor y enfriamiento.

Pros: flexible para reparaciones grandes o en campo, necesidades de equipo de capital bajas.
Contras: Aplicación de calor menos uniforme que la inducción.; mayor riesgo de escala, oxidación y decoloración visual; Se requiere mayor habilidad para lograr resultados estéticos consistentes..

Nitrocarburación ferrítica y procesos termoquímicos de baja temperatura.

Mecanismo: Enriquecimiento superficial a baja temperatura de nitrógeno y carbono mientras el acero está en estado ferrítico. (debajo de A1), producir una capa de compuesto duro y una zona de difusión sin transformar la microestructura en masa.

Sistemas típicos: nitrocarburación ferrítica en baño de sales o variantes de gas a ~560–590 °C Produce capas duras poco profundas con mayor resistencia al desgaste y a la corrosión y baja distorsión..

Pros: Excelente estabilidad dimensional, resistencia a la corrosión mejorada y un acabado mate oscuro característico que es útil para la apariencia.
Contras: Preocupaciones ambientales con ciertos baños de sal. (Elija procesos que cumplan con el medio ambiente) y profundidad de caso limitada.

Recubrimientos finos y duros (Pvd, CVD, DLC) — no son casos de difusión, pero se usan a menudo con endurecimiento de caso

Mecanismo: La deposición física o química de vapor deposita una capa muy fina, capa extremadamente dura (Estaño, CRN, Ticn, DLC) sobre un sustrato.
Estos no son casos de difusión.; Se basan en la adhesión y la mecánica de película delgada en lugar de una transición metalúrgica graduada..

Atributos típicos: espesor del recubrimiento típicamente de unos pocos micrómetros; Dureza en miles de HV.; visualmente impactante (oro estaño, contenido descargable negro) y excelente rendimiento antidesgaste/tribológico.

Pros: excelentes acabados decorativos y resistencia adicional al desgaste; compatible con sustratos nitrurados para una mejor adhesión y comportamiento a la fatiga.
Contras: los recubrimientos son delgados: no reemplazan la necesidad de un caso de difusión donde se requiere fatiga de contacto o resistencia al desgaste profundo; la adhesión depende de la preparación de la superficie y la condición del sustrato..

4. Idoneidad y selección de materiales.

5. Estrategias clave para optimizar la apariencia de superficies cementadas

Lograr una “excelente apariencia” requiere un enfoque sistemático que integre preparación previa al tratamiento, control de parámetros de proceso, acabado post-tratamiento, y prevención de defectos.

Cada paso impacta directamente la estética de la superficie y el rendimiento funcional..

Pretratamiento: La base de la uniformidad estética

Contaminantes de superficie (aceite, grasa, óxido, escala) y defectos materiales (porosidad, arañazos) se amplifican durante el endurecimiento de la caja, lo que lleva a un color desigual, escalada, o falla del recubrimiento.
Los pasos previos al tratamiento deben garantizar una limpieza, superficie uniforme:

• Desengrase y Limpieza: Utilice limpieza ultrasónica (con detergentes alcalinos) o desengrasado con vapor (con tricloroetileno) para quitar aceite y grasa.
  Evite limpiadores químicos que dejen residuos (P.EJ., soluciones a base de cloruro), que causan picaduras durante el tratamiento térmico.
  Según ASTM A380, la superficie debe tener un acabado resistente al agua (sin cuentas) después de la limpieza.
• Molienda y pulido: Para piezas estéticamente críticas, rectificación de precisión (rugosidad superficial Ra ≤ 0.8 μm) y pulido (Ra ≤ 0.2 μm) eliminar rayones, marcas de herramientas, e irregularidades superficiales.
  Esto garantiza una absorción y difusión uniforme del calor durante el cementado., prevenir la decoloración localizada.
• Granallado/Decapado: Disparo (con perlas de vidrio u óxido de aluminio) elimina el óxido y las incrustaciones, mejorar la adherencia de la superficie para el postratamiento.
  Encurtido (con ácido clorhídrico diluido) Se utiliza para incrustaciones intensas, pero debe ir seguido de una neutralización para evitar el grabado de la superficie..

Acabado post-tratamiento: Mejora de la estética y la funcionalidad

El postratamiento transforma la superficie recién endurecida en un acabado visualmente atractivo al tiempo que preserva o mejora las propiedades funcionales. (tener puesto, resistencia a la corrosión).

La elección del método de acabado depende del proceso base., material, y requisitos estéticos:

Acabado Mecánico

• Pulido: Para piezas cementadas o endurecidas por inducción, pulido secuencial (abrasivos gruesos a finos: 120 arena → 400 arena → 800 arena) logra un acabado de espejo (Ra ≤ 0.05 μm).
  Utilice abrasivos de diamante para superficies duras. (CDC ≥ 60) para evitar rascarse. El pulido después de la nitruración realza el color marrón dorado y mejora la resistencia a la corrosión..
• Pulido: Utilice un disco de algodón o fieltro con compuestos de pulido. (óxido de aluminio, óxido de cromo) para crear un acabado brillante.
  El pulido es ideal para piezas decorativas. (P.EJ., adorno automotriz, sujetadores de joyería) pero puede reducir ligeramente la dureza de la superficie (entre 2 y 5 HRC).
• Disparó a Peening: Para no brillante, acabados mate, shot peening con finas perlas de vidrio (0.1–0.3 mm) Crea una textura uniforme al tiempo que mejora la resistencia a la fatiga.. La rugosidad de la superficie se puede controlar entre Ra 0,4 y 1,6 μm..

Acabados Químicos y Electroquímicos

• Recubrimiento de óxido negro: También conocido como azulado., este proceso forma una delgada (0.5–1,5 µm) óxido de hierro negro (Fe₃o₄) película en la superficie. Es compatible con piezas carburizadas y nitruradas., Proporciona un acabado negro uniforme con una suave resistencia a la corrosión..
  el proceso (Norma ASTM D1654) utiliza una solución alcalina caliente (135–145 ℃) y requiere un posterior engrase para mejorar la estética y la protección contra la corrosión..
• Electro Excripción: Revestimiento (cromo duro, cromo decorativo) o se puede aplicar niquelado después del endurecimiento para crear un acabado brillante., acabado resistente a la corrosión.
  Asegúrese de que la superficie esté libre de incrustaciones y porosidades. (mediante prepulido) para evitar defectos en el revestimiento (burbujeando, peladura). El cromado decorativo logra un acabado de espejo con una dureza Vickers de 800-1000 HV.
• Revestimientos de conversión química: Fosfante (fosfato de zinc, fosfato de manganeso) Forma una película cristalina gris o negra que mejora la adhesión de la pintura..
  Se utiliza para piezas que requieren tanto estética como resistencia a la corrosión. (P.EJ., componentes de maquinaria).
  El anodizado es adecuado para piezas nitruradas de acero inoxidable., produciendo una gama de colores (azul, negro, oro) mediante oxidación electrolítica.

Tecnologías de recubrimiento para una estética avanzada

• Deposición de vapor físico (Pvd): Recubrimientos de PVD (Estaño, Ticn, CRN) se aplican mediante deposición al vacío, produciendo delgado (2–5 μm), duro, y películas visualmente consistentes.
  TiN ofrece un acabado dorado (Popular en herramientas de corte y hardware de lujo.), mientras que CrN proporciona un acabado gris plateado.. PVD es compatible con piezas nitruradas y mejora tanto la estética como la resistencia al desgaste..

  

• Deposición de vapor químico (CVD): Recubrimientos CVD (carbono de diamante, DLC) cree un acabado negro mate o brillante con una dureza excepcional (HV ≥ 2000) y resistencia a la corrosión.
  Son ideales para piezas de alto rendimiento. (P.EJ., componentes aeroespaciales) pero requieren procesamiento a alta temperatura (700–1000 ℃), que pueden afectar las propiedades centrales de las piezas cementadas.

6. Defectos comunes, causas fundamentales, y prevención

7. Consideraciones de diseño estético para componentes cementados

Una pieza cementada visualmente exitosa es el producto de un diseño integrado, selección y acabado del proceso: no es una idea de último momento.

Especificar la coherencia del proceso para la coincidencia de colores

Si las partes están destinadas a verse juntas (juegos de engranajes, kits de sujetadores, asambleas), requieren la misma ruta de endurecimiento y postratamiento en todo el conjunto.

Nitruración por plasma seguida de un posacabado determinado (óxido negro, laca transparente o PVD) produce tonos altamente repetibles;

mezclar procesos fundamentalmente diferentes (por ejemplo, cementar en una parte y nitrurar en otra.) Hace que sea difícil lograr una respuesta uniforme de color y superficie y debe evitarse cuando se requiere uniformidad visual..

Utilice un contraste de textura deliberado para crear una jerarquía visual.

Combine zonas mate y pulidas para enfatizar la forma y la función..

Por ejemplo, un flanco de diente nitrurado pulido en contraste con un cubo granallado o granallado crea un aspecto atractivo, Aspecto diseñado al tiempo que satisface las necesidades funcionales. (los dientes pulidos reducen la fricción; Los bujes mate mejoran el agarre y ocultan las marcas de manejo.).

Definir objetivos de textura cuantitativamente (Ra o clase de acabado superficial) para que los finalizadores puedan reproducir el efecto.

Diseño de geometría para controlar los efectos térmicos y la estabilidad dimensional.

La geometría influye en el calentamiento., enfriamiento y distorsión durante el endurecimiento de la superficie. Añade filetes generosos, Evite cambios bruscos de sección., y equilibrar la masa transversal para reducir el riesgo de sobrecalentamiento y deformación de los bordes.

Para endurecimiento por inducción, observar reglas prácticas de sección mínima (pared/espesor mínimo típico ≈ 3 mm) y permita la fijación para garantizar un calentamiento uniforme.

Donde se requieren tolerancias estrictas de postendurecimiento, Planifique el mecanizado en desbaste antes del tratamiento y termine el rectificado después..

Integrar la protección contra la corrosión en el plan estético

Para al aire libre, uso marino o arquitectónico expuesto, combine la ruta de cementación con acabados duraderos contra la corrosión que preserven el color con el tiempo.
Ejemplos: Acero inoxidable nitrurado por plasma seguido de una capa superior transparente de DLC o PVD para estabilidad del color a largo plazo.; Carcasas cementadas que reciben níquel químico o recubrimiento en polvo en áreas no deslizantes..
Especificar sistemas de recubrimiento compatibles y pasos de curado/pretratamiento. (desengrasar, pasivarse, fosfato) para evitar problemas de adherencia y mantener la apariencia.

Proteja las superficies funcionales y planifique el enmascaramiento/montaje

Decida con anticipación qué superficies deben retener la caja de difusión (revistas de rodamientos, caras de sellado) y que puedan recibir revestimientos decorativos.
Utilice enmascaradores o inserciones removibles durante el acabado cuando los recubrimientos puedan afectar su función..

Donde las superficies de contacto deben permanecer sin recubrir, documente esto en dibujos y hojas de proceso para evitar una cobertura accidental.

Control de tolerancias y secuencia de acabado.

Documentar la secuencia final.: máquina rugosa → endurecer → terminar moler/pulir → recubrimiento final. Indique las tolerancias dimensionales después del endurecimiento si no se planea realizar un rectificado posterior..
Por calidad estética, definir criterios de aceptación (referencia de color, objetivo brillante o mate, imperfecciones permitidas) y exigir aprobaciones fotográficas o de muestra en los primeros artículos..

8. Ejemplos de optimización estética para aplicaciones específicas

Los siguientes ejemplos ilustran cómo adaptar el cementado y el acabado para diferentes industrias., Equilibrando estética y funcionalidad.:

Componentes automotrices (Engranaje, Ejes, Recortar)

Para engranajes de transmisión (20Acero MnCr5): Carburación de gas (profundidad del caso 1.0 mm) → apagar + templado → rectificado de precisión (Real academia de bellas artes 0.4 μm) → revestimiento de óxido negro. Esto logra un acabado negro uniforme con alta resistencia al desgaste..

Para el lujo automotor recortar (4140 acero): Nitruración de plasma (acabado marrón dorado) → pulido → revestimiento transparente de PVD. El revestimiento transparente conserva el color dorado y mejora la resistencia a la corrosión..

Herramientas de precisión (Herramientas de corte, llaves)

Para herramientas de corte (acero HSS): Nitrurro (profundidad del caso 0.2 mm) → Recubrimiento PVD TiN. El acabado dorado TiN es visualmente distintivo y proporciona una resistencia al desgaste excepcional..

Para llaves (1045 acero): Endurecimiento por inducción → granallado (acabado mate) → fosfatado de manganeso. El acabado gris fosfato mejora el agarre y evita la oxidación..

Hardware arquitectónico (Manijas de puerta, Barandillas)

Para tiradores de puertas de acero inoxidable. (316 acero): Nitruración por plasma → anodizado (negro o bronce) → capa transparente. El acabado anodizado ofrece personalización del color y resistencia a la intemperie..

Para barandillas de hierro fundido: Endurecimiento a la llama → chorro de arena (textura mate) → recubrimiento en polvo. El recubrimiento en polvo proporciona una durabilidad, Acabado uniforme en una gama de colores..

9. Sostenibilidad, consideraciones de seguridad y costos

• Energía & emisiones: El tratamiento térmico consume mucha energía.. La carburación al vacío reduce las emisiones de la combustión pero utiliza pulsos de electricidad y gas.. Optimice los tiempos de ciclo y la densidad de carga para reducir la huella.
• Ambiente & seguridad: Evite el cianuro heredado o las sales de cromo hexavalentes.. Prefiero el vacío, gas, Baños de plasma o sales ambientalmente controlados con manipulación de residuos aprobada..
• Costos de conductores: elección de procesos (vacío vs gas vs inducción), Tiempo de ciclo, rectificado y acabado secundario, tasas de desguace debido a la distorsión.
  Elija el proceso que coincida con el rendimiento requerido: Carburizar al vacío para mayor precisión, nitruración para baja distorsión, Inducción para endurecimiento localizado de bajo volumen..
• Ciclo vital & reparar: Los acabados nitrurados y PVD prolongan la vida útil con un bajo número de retrabajos.; El endurecimiento por inducción permite el endurecimiento en campo en algunos casos..

10. Conclusión

El endurecimiento por cementación es una tecnología versátil de modificación de superficies que, cuando está optimizado, puede ofrecer un rendimiento funcional superior y una estética excepcional.

La clave para una “excelente apariencia” radica en control sistemático del proceso (pretratamiento, optimización de parámetros, post-acabado) y adaptación específica de la aplicación (selección de material, prevención de defectos, integración de diseño).

Los procesos químicos como la nitruración por plasma ofrecen ventajas estéticas inherentes (color uniforme, deformación mínima), mientras que los procesos térmicos como el endurecimiento por inducción requieren más tratamiento posterior para lograr un atractivo visual.

Tecnologías de acabado avanzadas (Pvd, Recubrimientos DLC) cerrar la brecha entre funcionalidad y estética, permitiendo que las piezas cementadas satisfagan las demandas de aplicaciones de alta gama.

 

Preguntas frecuentes

¿Cuál es la diferencia entre la profundidad de la caja y la dureza de la caja??

Profundidad del caso es el espesor de la capa endurecida/difundida; dureza de la caja es la dureza en o cerca de la superficie.

Se deben especificar ambos porque una carcasa delgada y muy dura puede fallar rápidamente, mientras que un estuche profundo pero blando puede no resistir el desgaste.

¿Debo pulir antes o después del endurecimiento??

Superficies funcionales críticas (revistas de rodamientos, caras de sellado) debe estar acabado después endurecimiento. El pulido previo al endurecimiento es aceptable solo para superficies decorativas que no se pulirán más adelante..

¿Qué profundidad debe tener la caja para los engranajes??

Las caras típicas de los engranajes están carburizadas para 0.6–1.5 mm profundidad efectiva del caso (profundidad hasta una dureza definida) dependiendo de la carga. Los engranajes de servicio pesado pueden requerir cajas más profundas o alternativas de endurecimiento total.

¿Es la nitruración “mejor” que la carburación??

Eso depende. La nitruración proporciona una distorsión muy baja., excelente dureza superficial, y mejor resistencia a la corrosión en algunos entornos, pero el caso es más delgado y las superficies nitruradas carecen de la dureza del núcleo martensítico que se puede obtener mediante carburación. + aplacar. Elige por aplicación.

Cómo evitar grietas después del endurecimiento?

Controlar la química del material., utilice prácticas adecuadas de precalentamiento y enfriamiento, Utilice ciclos de templado adecuados y reduzca la austenita retenida. (bajo cero si es necesario).

evitar duro, microestructuras frágiles no templadas en secciones delgadas.

¿Se puede aplicar PVD sobre una superficie cementada??

Sí, pero preparación de la superficie. (limpieza, posiblemente delgada barrera de difusión) y se requiere control de los parámetros de deposición para la adhesión..

Las capas de PVD son delgadas y principalmente decorativas y mejoran el desgaste., no es un sustituto de un caso de difusión.