Piezas de aluminio anodizadas con negro (como este soporte decorativo de metal de hoja) mostrar un uniforme, acabado negro mate que es parte integral del metal.
Anodizar es un pasivación electrolítica Proceso que espesa la capa de óxido natural del aluminio.
Teñiendo o coloreando este óxido, Anodizante negro produce un recubrimiento negro duradero.
El resultado combina la dureza y la resistencia a la corrosión de la alúmina anodizada con los beneficios térmicos y ópticos de una superficie negra.
En la práctica, La anodización negra se valora por su resistencia al desgaste, protección contra la corrosión, y alta emisividad (El aluminio anodizado negro tiene una emisividad infrarroja alrededor de 0.85–0.90),
convirtiéndolo en un acabado popular en las industrias desde la electrónica aeroespacial hasta el consumo.
Definición de anodización y caso especial de capas de óxido negro
Anodizante espesa el óxido de aluminio para proteger contra la corrosión y el desgaste. (La parte de aluminio en sí es el ánodo en un baño ácido, Entonces el recubrimiento es realmente parte del metal.)
Las películas anódicas estándar son transparente, pero pueden ser teñidos o coloreados de otra manera. Anodización negra específicamente significa formar un óxido de color negro sobre aluminio.
Debe distinguirse de óxido negro sobre acero: óxido negro (una capa de conversión de óxido de hierro en acero) no es adecuado para el aluminio.
En contraste, anodizante negro produce un óxido de aluminio (Al₂O₃) que es parte integral del sustrato.
Históricamente, La anodización fue pionera en la década de 1920 (para baños crómicos y luego sulfúricos) para proteger el aluminio de la aeronave, y agregar color pronto siguió.
La anodización negra ganó prominencia en uso aeroespacial y militar de mediados del siglo XX., apreciado por crear un no reflexivo, superficie de alta emisividad.
Hoy, Es un acabado industrial establecido donde se necesite una superficie negra dura.
¿Qué es anodizante negro??
Anodizante negro es el proceso de crear un acabado de óxido negro en aluminio por anodización y coloración. La parte de aluminio es el primer ácido sulfúrico anodizado para formar una película de óxido poroso.
En esa película porosa, Se introduce un agente para colorear (a través de teñido o deposición) Para impartir un color negro.
En la mayoría de los casos, Esto se hace por post-teñido: Después de anodizar, La parte está inmersa en un baño de tinte negro (tintes orgánicos o sales de metal) que penetra los poros y los adsorbios sobre el óxido.
Alternativamente, Algunos procesos usan coloración electrolítica, donde un baño de sal de metal y corriente aplicada depositan un compuesto negro (Como sales de níquel o cobalto) en el óxido.
Algunos grados de aluminio de alta aleación (Anodize duro especialmente grueso en aleaciones de la serie 7000) coloreará a un "autocoloro" de gris muy oscuro sin tinte, Pero el verdadero negro casi siempre se logra por tinte o medios electrolíticos.
La anodización negra se realiza típicamente aleaciones de aluminio (5xxx, 6xxx, 7serie xxx) que responden bien a la formación de óxido anódico.
El magnesio y el titanio también pueden ser anodizados y teñidos de negro, Pero el aluminio es el más común.
Películas más gruesas "tipo III" anodizadas (>25 μm) tienden a producir negros más profundos, Mientras que las películas delgadas de "Tipo II" (<25 μm) puede producir un tinte gris o púrpura si.
(De hecho, gama de películas de óxido de tipo II decorativo 1.8–25 μm grueso, Mientras que las películas de Hardcoat tipo III exceden ~ 25 μm.)
La elección de la aleación, espesor de óxido, y el tipo de tinte influye en la influencia de cómo será el acabado negro y resistente a la desvanecimiento.
Usos de anodización negra
Se usa aluminio anodizado negro donde sea difícil, La superficie negra es beneficiosa. Las aplicaciones clave incluyen:
- Componentes aeroespaciales y ópticos: El control de la radiación térmica es crítico en la nave espacial y los telescopios.
El anodize negro se usa en superficies de disipador de calor, deflectores ópticos, y carcasas de aviónica por su alta emisividad y acabado no reflejado. - Electrónica y recintos: Dispositivos de consumo y electrónica (marcos de teléfonos inteligentes, casos de portátiles, paneles de instrumentos) a menudo presentan aluminio anodizado negro para el atractivo estético como para la resistencia a los rasguños.
- Automotor y arquitectura: Recortar, molduras decorativas, hardware de la puerta, y los pasamanos a veces usan anodize negro para un aspecto premium que se usa bien en entornos al aire libre.
- Equipo deportivo e industrial: Piezas de bicicleta, artículos deportivos, cuerpos de la cámara, y las herramientas manuales usan piezas anodizadas negras para durabilidad y agarre.
- Médico e instrumentos de laboratorio: Componentes con acabado negro en cámaras, escopas, y los equipos de laboratorio proporcionan superficies ópticas antideslumbrantes.
- Armas y defensa: Receptores de armas de fuego y ámbitos en rifles militares a menudo usan anodizantes negros (en lugar de pintar) por un duro, acabado sigiloso.
En general, cualquier aplicación que necesite un resistente al desgaste, revestimiento negro resistente a la corrosión en aluminio es un candidato para anodizar negro.
El acabado se favorece cuando se deben mantener tolerancias estrechas (Dado que Anodize agrega solo unos pocos micras), o cuando se necesita vacío/compatibilidad de la sala de limpieza (anodiza las salas de desgasas menos que las pinturas).
Según fuentes de la industria, El aluminio anodizado negro se emplea ampliamente en el automóvil, aeroespacial, y fabricación electrónica debido a su combinación de durabilidad y propiedades de disipación de calor.
Química de anodización negra
El color negro en aluminio anodizado proviene de tintes o pigmentos que llenan el óxido poroso.
La película de óxido anódico sobre aluminio es altamente poroso, que contiene el orden de 10<sorber>10</sorber> poros por pulgada cuadrada.
Estos poros se pueden llenar con agentes para colorear y luego sellados. Hay varias químicas:
- Tintes orgánicos: Los tintes negros comunes son típicamente tintes ácidos (moléculas orgánicas complejas) disuelto en agua.
Para lograr un tono negro profundo, Se necesita una concentración relativamente alta (p.ej. 6–10 g/l de tinte, mucho más alto que los colores pastel).
Los poros adsorben las moléculas de tinte, Dando color. Desventaja: La mayoría de los tintes orgánicos son sensibles a los rayos UV.
Bajo luz solar o UV fluorescente, el color se desvanecerá o cambiará gradualmente (a menudo a un tono morado o de bronce).
Los tintes orgánicos de buena calidad ofrecen modestos rayos de luz (Muchos están clasificados 4–5 en una escala 1–8), Pero incluso lo mejor se degradará durante los años a menos que esté completamente protegido. - Coloración inorgánica/electrolítica: En lugar de tinte, esto usa sales de metal que son conducidos a la película bajo un sesgo eléctrico.
Por ejemplo, sales de sulfato o acetato de cobalto, níquel, cobre, o el bismuto se puede usar.
En un proceso negro electrolítico, La corriente hace que los sulfuros metálicos o metálicos precipiten dentro de los poros, creando un óxido negro o marrón oscuro (p.ej. óxidos de sulfuro de níquel o cobalto).
Estos Negro derivados de metal son mucho más livianos que los tintes orgánicos: los estudios de la NASA encontraron que la Al anodizado coloreada con tintes de sulfuro de metal mostró solo ligeros cambios después de la exposición simulada de UV Space-UV.
Los anodizantes a menudo se refieren a esto como "integrales" o de dos pasos (Anodiza el color electrolítico). Porque forman compuestos inorgánicos, Estos negros no se lixivian ni se desvanecen fácilmente. - Autocoloro por aleación: Anodizante muy grueso en ciertas aleaciones de alta resistencia (con más contenido de cobre o zinc) puede producir naturalmente colores oscuros.
Por ejemplo, 6061 A ~ 50 μm de espesor aparece, y 7075 o 2024 puede ennegrecer con tratamientos específicos.
Sin embargo, Este efecto es impredecible y generalmente resulta en tonos parduzes.. En la práctica, True Jet-Black casi siempre proviene de agregar un colorante. - Caza de focas: Después de teñir o colorear, La película porosa está "sellada" por hidratación.
El sello estándar está hiriendo agua desionizada (que hidrata al₂o₃ en boehmite, aumentando el volumen de la película), Pero para las películas teñidas, una solución de acetato de níquel de 5–10 g/L a ~ 50–60 ° C es común.
Sellos de acetato de níquel precipitando Ni(OH)₂ En los poros. Esto no solo se bloquea en el tinte, sino que mejora aún más la resistencia a la corrosión.
La anodize sellada de ni-acetato tiene una excelente durabilidad de la rizón ~ 3000 horas de ASTM B117 Fog de sal.
Nota: sellos de dicromato (Tratamientos de cromato) solía ser común para anodizar claro,
pero están prohibidos en muchas regiones para anodizar negros (y dañino para teñir), Entonces, el anodizado negro moderno se basa en agua o sellos de níquel.
En resumen, La química anodizante negra gira en torno a la creación de la película de óxido electroquímicamente y luego utilizando tintes orgánicos o inorgánicos (a menudo electrolítico) colorear para lograr un negro duradero.
Todos los poros deben ser bien sellados para atrapar el color y mejorar la resistencia.
Parámetros de proceso & Equipo
Electrólito:
La anodización negra típicamente usa un baño de ácido sulfúrico. Una formulación común es 15–20% en peso de H₂so₄ (alrededor de 150–200 g/L), a menudo frío para controlar la temperatura.
Algunos procesos patentados agregan pequeñas cantidades de aditivos (p.ej. 1% ácido oxálico) Para mejorar la estructura de recubrimiento.
(Por ejemplo, Una mezcla sulfúrica/oxálica puede producir una película más densa) El pH del baño es fuertemente ácido, Entonces todo el equipo debe resistir la corrosión.
Densidad de corriente & Voltaje:
Para estándar (Tipo II) Anodizante, densidades actuales alrededor 1.2 A/dm² (12 A/ft²) se usan. Esto produce una tasa de crecimiento de óxido normal.
Para anodizar "duro" más grueso, mayor corriente (2–3.6 a/dm², es decir. 20–36 a/ft²) se aplica.
El voltaje variará (típicamente 12-20 V o más) Para mantener la corriente establecida.
En la práctica, Muchos anodizantes usan corriente constante operación y tiempo para lograr el grosor de la película deseado
(la llamada "regla 720": apenas 720 amp-min/ft² por mil de anodize, Aunque los tiempos exactos se calculan por trabajo).
Temperatura:
Temperatura ambiente (~ 20–25 ° C) Los baños se utilizan para decorativo (Tipo II) Anodizante.
Las entradas duras más gruesas requieren un bañera (a menudo 0-10 ° C) Para controlar el calor generado por las altas corrientes. Las bobinas de enfriamiento o los enfriadores son estándar.
El baño generalmente se agita o se basa en aire para mantener la temperatura uniforme y para enjuague las burbujas de oxígeno de la superficie.
Espesor de revestimiento:
Como directriz, Las películas decorativas de tipo II son típicamente 1.8–25 μm grueso.
Para un rico, tinte negro duradero, Las tiendas a menudo apuntan al extremo superior de ese rango (p.ej. ~ 25 μm) para ocultar cualquier ligero color desigual.
Capa dura (Tipo III) Las películas son más gruesas (generalmente >25 μm) y se puede usar si se necesita una resistencia de desgaste de negro o máxima extremadamente profundo.
Equipos y estantes:
Los tanques anodizantes están hechos de materiales resistentes al ácido, generalmente de acero forrado con PVC o polipropileno.
Las piezas están colgadas en bastidores (comúnmente accesorios especiales de aluminio anodizado o titanio) que sirven como contacto del cátodo.
Un buen diseño de bastidor y fijación de piezas son críticos; Las áreas de bastidores aisladas o recubiertas pueden apagarse y atrapar ácido, Entonces se despojan los recubrimientos de la rejilla de descamación.
Una fuente de alimentación de CC regulada (rectificador) ofrece la corriente, y la parte en sí es el ánodo.
La tierra adecuada y la minimización de los sangrantes de corriente son importantes para garantizar una deposición uniforme.
En resumen, La anodización negra se ejecuta como anodonización sulfúrica estándar: una parte AL en un baño de 15–20% H₂so₄, anodizado a aproximadamente 1–3 a/dm² y temperatura controlada.
Con películas gruesas y altas corrientes, configuraciones de recubrimiento dura (tanque frío, enfriamiento fuerte) puede ser usado.
El equipo debe mantenerse a estándares muy limpios ya que la contaminación puede arruinar el color.
Preparación de la superficie & Pretratamiento
La buena preparación de la superficie es crucial para anodizar negro constante.
Los objetivos son eliminar los contaminantes y lograr el acabado superficial deseado antes Anodizante. Los pasos típicos incluyen:
- Limpieza mecánica (opcional): Las piezas ásperas o mal terminadas se pueden romper con la arena, lijado, o pulido para lograr una base mate o brillante uniforme.
Por ejemplo, La voladura de abalorización produce una superficie mate que enmascara imperfecciones menores, Mientras que el lijado/pulido fino puede crear un acabado base más brillante. - Despesar/limpieza alcalina: Las piezas se limpian primero en una solución de detergente cáustico o alcalino (a menudo 60-70 ° C durante unos minutos) Para eliminar los aceites y la suciedad. La limpieza alcalina generalmente es seguida por un enjuague de agua completo.
- Grabado VS. Inmersión brillante: Después de limpiar, las piezas son grabado o bañado brillante Dependiendo del aspecto deseado.
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- Aguafuerte: Una naója diluida (sosa cáustica) solución (5–10%) se usa para "mate" químicamente la superficie. Esto crea una textura de satén uniforme.
Los tiempos de grabado son cortos (segundos a un par de minutos). Una superficie bien elegida dará un acabado ligeramente difuso cuando se anodea. - Chapoteo: Alternativamente, Una mezcla caliente de ácidos fosfóricos y nítricos (o baño de brillo patentado) se puede aplicar brevemente (a menudo bajo 5 minutos) para suavizar y brillar el aluminio.
Esto produce un muy lustroso, acabado similar a un espejo después de anodizar. La inmersión brillante se realiza generalmente a 90-100 ° C.
La elección del grabado vs. La inmersión brillante afecta drásticamente la apariencia final de los anodizos negros: dipte brillante produce un negro brillante, mientras que el grabado produce un negro mate.
- Aguafuerte: Una naója diluida (sosa cáustica) solución (5–10%) se usa para "mate" químicamente la superficie. Esto crea una textura de satén uniforme.
- Desmoner: Las superficies de alta aleación o de fundición pueden requerir un paso de "desmal" después de grabar.
Una inmersión diluida de ácido nítrico elimina cualquier human o residuos (a menudo una película rica en cobre) dejado por el grabado. Esto asegura que el óxido que crece es uniforme. - Atroz: Las piezas se acumulan en los accesorios de anodización. Es importante que los puntos de contacto (y cualquier recubrimiento de estante aislante) son sanos.
Los recubrimientos de bastidores rotos pueden atrapar el electrolito debajo de la pieza, causa boquiabierto o arco.
Después de anodizar, Las piezas generalmente se lavan inmediatamente; El ácido persistente en las grietas puede causar decoloración localizada.
(Las guías de acabado advierten que "bastidores recubiertos ... pueden formar bolsillos que atrapan el ácido sulfúrico,"Así que la integridad del bastidor es vital.)
Combinando cuidadosamente estos pasos, Un anodizador puede producir un acabado opaco o de espejo negro según sea necesario.
En general, a más grueso La película anodizada y el sello de alta calidad se usan cuando un verdadero chorro-negro,
Se requiere una superficie resistente al desvanecimiento (Dado que los poros más profundos tienen más tinte).
Características de rendimiento
Los recubrimientos anodizados negros exhiben el mismo alto rendimiento que otras capas anodizadas, con algunos detalles relacionados con el color negro:
- Resistencia a la corrosión: Un anodizado negro adecuadamente sellado proporciona una excelente protección contra la sal y la humedad..
Por ejemplo, la especificación MIL-A-8625F (Para el tipo II, Clase 2 anodizado teñido) requerimiento 336 horas de 5% holgazán (ASTM B117) con corrosión mínima.
En la práctica, Anodize negro brillante que se ha sellado en acetato de níquel caliente a menudo excede enormemente esto: una fuente informa sobrevivir en el orden de 3000 Horas antes del fracaso.
(Se sabe que los sellos de níquel-acetato mejoran dramáticamente la vida de la corrosión de anodizado teñido.) En contraste, Un anodizado no sellado o un sello pobre podría oxidarse rápidamente en los bordes cortados.
En todos los casos, Anodize no se "llama" como la pintura: las fallas son manchas de picadura aisladas, no grandes chips. - Resistencia al desgaste: Anodizado negro duro (Tipo III) crea una superficie muy dura (alrededor de Rockwell 60c) que resiste la abrasión. Los acabados anodizados se prueban comúnmente con el abrasador Taber.
La especificación MIL establece un límite de desgaste superior de aproximadamente 1.5 mg pérdida de peso por 1000 ciclos para una aleación sin cobre (y 3.5 mg/1000 ciclos para aleaciones de alto CU).
En la práctica, Un buen recubrimiento negro en un AL 2000 o 7000 Las series pueden lograr pérdidas de desgaste en el orden de 1–2 mg/1000 ciclos, Significa resistencia a roce muy duradera.
(Incluso el anodizado negro decorativo tipo II es más difícil que el aluminio desnudo y reducirá la irritación y el rascado.) - Uva (luz) estabilidad: Esta es la principal limitación. Los tintes negros orgánicos son No se pone estable UV.
Bajo luz solar prolongada o UV fuerte, Los negros teñidos se desvanecerán, cambiar hacia púrpura/bronce, o blanquear.
Por ejemplo, Las lámparas de equipos médicos con UV fluorescente pueden hacer que las cubiertas anodizadas negras se "vuelvan rosas" durante los meses.
La capa anódica en sí no se degradará, Pero las moléculas de tinte se descomponen lentamente. El buen sellado ralentiza esto, pero no puedo detenerlo.
Por regla general, Solo procesos negros inorgánicos (negros de metal o electrolíticos) y algunos colorantes propietarios proporcionan colores de color a largo plazo.
A menos que se especifique lo contrario, Uno debe asumir que cualquier anodize negro se desvanecerá gradualmente en el servicio al aire libre/UV-pesado.
(En una prueba de laboratorio, Algunos clientes encontraron techos de óxido negro en los analizadores que se desvanecían notablemente dentro de un año bajo UV.)
En resumen, Anodizante negro ofrece los beneficios de anodización habituales (Excelente corrosión y resistencia al desgaste) con la adición de color negro.
Su protección contra la corrosión es típicamente cientos de horas de spray de sal.. Mejora drásticamente la dureza de la superficie (Conocer Límites de desgaste de Mil Taber).
La compensación es una durabilidad del color bajo UV: los negros orgánicos estándar solo son adecuados para entornos interiores o bajos en UV a menos que se usen tintes/sellos especiales.
Ventajas & Limitaciones
Ventajas:
Black Anodize ofrece una combinación única de propiedades.
Produce un duro, delgado, revestimiento integral Eso se usa y corroe mucho mejor que el óxido negro o negro pintado en el acero.
El final es difícil (suficiente para engranajes, pistones, y otras piezas de desgaste) Sin embargo, solo unos pocos micras de espesor, Entonces preserva las tolerancias dimensionales.
También proporciona un excelente comportamiento emisivo térmico: la NASA encuentra que la AL anodizada en negro tiene absorción/emisión ~ 0.88 (Los ingenieros finales informan emisividad ~ 0.85–0.9 vs. ~ 0.83 para anodizar claro).
A diferencia de pintura o polvo, El aluminio anodizado no se pelará ni se agrietará bajo estrés mecánico, y es muy delgado y uniforme.
Estéticamente, Black Anodize tiene una apariencia mate de alta calidad apreciada en productos de consumo.
También mejora la absorción de la luz (útil en óptica y solar) y aislamiento eléctrico (la capa de alúmina aislada mientras se desmaya).
Limitaciones:
Las desventajas provienen del tinte y el proceso. Anodizan todos los negros (especialmente teñido) eventualmente se desvanecerá bajo UV y algunos productos químicos.
Mantener un color consistente requiere preciso control de la química, tiempo, y temperatura: incluso las pequeñas variaciones pueden producir rayas de color o diferencias de sombra.
Funciona solo en aleaciones de aluminio susceptibles (5xxx/6xxx/7xxx); Las aleaciones con alto silicio o cobre pueden ser difíciles de teñir de manera uniforme.
El recubrimiento también tiene una "cobertura" limitada: no esconde rasguños ni defectos de sustrato como lo hace una pintura negra gruesa.
En servicio de muy alta temperatura (sobre unos cientos de ° C), El tinte podría quemarse.
Finalmente, En comparación con la anodización clara y clara, Es más caro (Debido a baños/tintes adicionales) y más lento (Debe tinte y, a veces, el color electrolítico después del anodizado inicial).
En breve, anodizante negro pros incluye dureza extrema, resistencia a la corrosión, alta emisividad, y un look premium.
Es estafas son sensibilidad a UV (desvanecimiento de tinte orgánico) y tolerancias de proceso más estrictas. Con cuidadoso sellado y (si es necesario) coloración electrolítica inorgánica, Se pueden mitigar muchas limitaciones.
Acabados comparativos
Óxido negro vs. anodizado negro:
El óxido negro es un recubrimiento de conversión química en acero (óxido de hierro, Solo unos pocos nm de grosor) y no se puede aplicar al aluminio.
En contraste, anodizante negro produce un capa gruesa de óxido de aluminio que es esencial a la parte.
Como consecuencia, El aluminio anodizado negro es mucho más desgaste- y resistente a la corrosión que cualquier recubrimiento de óxido negro en acero.
(Una parte de acero con óxido negro se oxidará rápidamente una vez que se rompa la película., Mientras que AL anodizado mantiene una barrera cerámica sellada.)
Óxido negro vs. Revestimiento de polvo:
La pintura recubierta de polvo puede producir un acabado negro en aluminio, pero difiere de carácter.
Revestimiento de polvo son mucho más grueso (50–150 μm típico) y siéntate en la superficie, mientras que la anodización es delgada (5–30 μm) y parte del metal.
Polvos (poliéster, epoxy, etc.) Ocultar completamente el sustrato y proporcionar un acabado suave, Pero ellos son más suave que el aluminio y puede chipear o rayar.
Anodizar, en contraste, es más duro que el metal y no se pelará, lleva el metal en lugar de usar.
Los recubrimientos en polvo también toleran un pH y gama meteorológica más amplia (Sin tinte para desvanecerse), Pero no pueden lograr la misma emisividad de calor óptico y pueden ser demasiado gruesos para piezas de tolerancia ajustadas.
En general, Elija Powder Black para protección gruesa en artículos de lámina; Elija Anodize negro para precisos, Piezas de uso crítico donde importan el grosor y la dureza.
PVD/DLC recubrimientos vs. Óxido negro:
Deposición de vapor físico (Pvd) o carbono de diamante (DLC) puede depositar capas negras extremadamente duras en aluminio.
Por ejemplo, Nitruro de titanio negro o recubrimientos de carbono dan un negro profundo, acabado de alta dureza. Estos requieren cámaras de vacío y, a menudo, una capa de metal intermedia.
Los negros de PVD son más difíciles que anodizan y completamente inertes, Pero son mucho más caros y difíciles (y generalmente se usa solo para óptica o herramientas especializadas).
También forman una capa adicional (que puede delaminar bajo shock), A diferencia de la anodización, que está integrado en el sustrato.
Cuándo elegir anodizante negro:
Anodize negro es ideal cuando un duro, recubrimiento negro integral se necesita en aluminio.
Por ejemplo, carcasa de instrumentos ópticos, aletas de disipador térmico, piezas del motor, y la electrónica de consumo de alta gama a menudo lo usa.
Si la corrosión y la resistencia al desgaste son primarias, Anodizar generalmente supera la pintura.
Si la durabilidad del color bajo la luz del sol es crítica, en su lugar, se podría usar polvo o negros de PVD especializados,
o especificar inorgánico (no fado) Procesos negros anódicos.
Como señala un resumen de comparación, El negro anodizado se elige por su "excelente resistencia al desgaste y apariencia metálica única" con un acabado de óxido real,
Mientras que los polvos o pinturas se eligen para una cobertura completa o longevidad al aire libre.
Conclusión & Recomendaciones de mejores prácticas
La anodización negra proporciona un versátil, acabado negro de alto rendimiento en aluminio, pero debe especificarse cuidadosamente.
Los criterios clave para decidir sobre anodize negro incluyen el entorno esperado (Indoor vs al aire libre/UV),
Grosor de la película requerido (Tipo II VS III), y tensiones mecánicas (abrasión, calor).
En una especificación, uno debe indicar claramente: tipo de aleación, Tipo de anodización (p.ej. "Anodiza el ácido sulfúrico, Tipo II, Clase 2 teñido, por mil-a 8625f "),
espesor de recubrimiento objetivo, método de sellado (p.ej. sello de acetato de níquel por ASTM B680), y pruebas de rendimiento requeridas (Horas de salero de sal, Prueba UV/Fade si es relevante).
Por ejemplo, una especificación podría pedir 0.001–0.002 ″ (25–50 μm) Anodize negro en 6061-t6, acetato de níquel sellado, por mil-a 8625, con 168 H spray de sal y Δe≤3 después 1000 H xenón-arco (Aama 611) pruebas.
Las mejores prácticas incluyen el uso de tintes de alta calidad o colores electrolíticos con resistencia de desvanecimiento probada,
controlar la temperatura del baño y la corriente para un crecimiento uniforme, y evitar exposiciones largas a productos químicos UV o duros después de anodizar.
Enjuague completamente las partes (Evitar errores de secado de enjuague) y aplique sellos correctamente: recuerde que incluso un recubrimiento anodizado fuerte puede filtrar los tintes si está sellado incorrectamente.
Cuando la durabilidad es primordial, Considere procesos negros inorgánicos: Por ejemplo, Un anodizador moderno anuncia con sal de metal (no pigmento) coloración que
"Asegura una resistencia UV excepcional y sin desvanecimiento", Junto con un sello avanzado de "Aluguard" que aumenta la corrosión y la estabilidad UV.
Estas técnicas emergentes apuntan al futuro de la anodización negra: tintes más resistentes y sellos más inteligentes.
En resumen, La anodización negra es una forma probada en el tiempo de impartir una dura, superficie negra sobre aluminio. Se destaca cuando la durabilidad, resistencia al desgaste, y se necesitan gestión del calor.
Especificando cuidadosamente la aleación, espesor, química de tinte, y sellado, Los ingenieros pueden explotar sus fortalezas mientras minimizan la debilidad del desvanecimiento del color.
Con una aplicación adecuada, Los acabados anodizados negros servirán efectivamente en los roles exigentes en los próximos años.
Innovaciones continuas en química y promesa de sellado estabilidad aún mayor en el futuro.
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Preguntas frecuentes
¿Qué materiales pueden ser anodizados??
Ante todo, aluminio y sus aleaciones son anodizados negros.
Algunas aleaciones de magnesio y titanio pueden sufrir tratamientos anódicos similares, Pero los verdaderos procesos de anodización se optimizan principalmente para aluminio.
Es anodonizador negro solo pintando la superficie?
No. La anodización negra es no una pintura o recubrimiento.
Modifica la superficie del metal a través de la oxidación controlada, Creando un duro, acabado integrado que no se pelará, chip, o escamas como pinturas.
¿Qué tan duradero es anodizante??
Las superficies anodizadas negras son muy duradero y tener una excelente resistencia a la abrasión, corrosión, y usar. Las piezas anodizadas negras negras adecuadamente selladas pueden pasar Pruebas de rociado de sal de ASTM B117 por cientos de horas.
La anodización negra se desvanecerá con el tiempo?
Sí, encima exposición a los rayos UV a largo plazo, Algunos tintes negros pueden desvanecerse. Sin embargo, Anodizante negro de alta calidad con tintes estables UV y técnicas de sellado adecuadas minimizan significativamente el desvanecimiento.
¿Qué tan gruesa es una capa anodizada negra??
El grosor de anodización negro típico varía desde 10 a 25 micras (0.0004 a 0.0010 pulgadas), dependiendo del tipo de proceso (Anodización tipo II o tipo III) y requisitos de aplicación.
Es un conductivo anodizante negro?
Capas anodizadas, incluidos los negros, son aislante eléctricamente. Si se necesita conductividad eléctrica, Las áreas enmascaradas deben quedarse sin analizadas, o la eliminación selectiva debe realizarse.
¿Cuál es el costo de la anodización negra??
Los costos dependen de tamaño parcial, cantidad, espesor anodizante, calidad de tinte, y cualquier adicional tratamientos superficiales (Como sellado o enmascarado).
Generalmente, La anodización negra es más costosa que la anodización clara debido al paso de teñido.
