1. Introducción

La aleación alsi10mg representa un punto de referencia en la familia Al -Si -MG, Combinando un castabilidad excepcional con una alta relación de fuerza -peso.

Ampliamente adoptado en el aeroespacial, automotor, e industrias electrónicas, Esta aleación aprovecha su contenido de silicio de ~ 10% en peso para lograr la fluidez y la capacidad de pared delgada, mientras que su adición de magnesio permite el endurecimiento por precipitación para un rendimiento mecánico mejorado.

En ambas rutas de casting tradicionales, tales como fundición a died de alta presión y fundición de troquel,

y procesos de fabricación aditivos avanzados como sinterización de láser de metal directo (DMLS) y derretimiento láser selectivo (SLM), Alsi10mg continúa estableciendo el estándar para el alto rendimiento, componentes livianos.

2. ¿Qué es la aleación alsi10mg??

Alsi10mg es un hipoeutéctico aleación de aluminio perteneciente a la familia de casting al -ci ampliamente utilizada.

Su composición química nominal es aproximadamente 89 WT% de aluminio, 9–11% en peso de silicio, y 0.2–0.5% en peso de magnesio, con trazas de hierro, manganeso, y titanio para controlar la formación intermetálica y refinar la estructura de grano.

Debido a su contenido equilibrado de silicio y magnesio, Alsi10mg combina la fluidez y el bajo rango de fusión típico de las aleaciones al -SI con la capacidad de endurecimiento por edad dotada por los precipitados de MG₂SI.

Esto lo hace excepcionalmente versátil en las técnicas de fabricación convencionales y basadas en polvo.

Clasificación y equivalentes

• Y AC-43000 (Tu uno 1706): Designación europea para la arena, morir, y fundiciones de gravedad.
• ASTM A360/A360M: Estándar de América del Norte que cubre pieles de moho permanente para ingeniería general.
• ISO 945‑2: Gobierna las tolerancias de la composición química para alsi10mg en formas forjadas y de fundición.

3. Composición química de aleaciones de fundición de aluminio alsi10mg

El rendimiento de Alsi10mg se deriva directamente de su química cuidadosamente equilibrada. A continuación se muestra un resumen de los rangos de composición típicos y los roles metalúrgicos que juega cada elemento.

4. Propiedades mecánicas de aleaciones de fundición de aluminio alsi10mg

Alsi10mg exhibe un perfil mecánico versátil que se puede adaptar mediante elección del proceso de fundición y el régimen de tratamiento de calor.

En su estado ascendente o asumido, La aleación ofrece un equilibrio de fuerza y ductilidad adecuada para muchas aplicaciones.

5. Propiedades físicas de las aleaciones alsi10mg

Alsi10mg combina el rendimiento ligero y térmico del aluminio con estabilidad mejorada por silicio, Hacer que sea una excelente opción donde la gestión térmica y el control dimensional son críticos.

Sus constantes físicas son en gran medida invariables en los procesos de fundición y AM, Aunque pueden surgir variaciones menores de los niveles de porosidad y las diferencias microestructurales.

6. Castabilidad y técnicas de procesamiento de aleación alsi10mg

La capacidad de castigo de Alsi10mg es una de las mejores de la familia de aleación de aluminio, en gran parte debido a su contenido de silicio (9.0–11.0% en peso) lo que reduce el rango de fusión a 570–610 ° C y aumenta la fluidez metálica fundida.

Esto permite una replicación precisa de geometrías complejas en varios métodos de fabricación de fundición y aditivos.

Rasgos de capacidad clave

• Fluidez: La alta concentración de silicio reduce la viscosidad de la fusión, habilitando el llenado de intrincadas cavidades con transiciones agudas y paredes delgadas.
  Alsi10mg puede lograr espesores de la pared tan bajos como 0.5–1 mm en condiciones controladas, Supervisión de A356 y aleaciones similares.
• Comportamiento de contracción: Muestra predecible contracción de solidificación volumétrica de 5–7%, manejable a través del diseño adecuado de activación/elevador y control térmico. Su estructura eutéctica de Al -SI ayuda a reducir la susceptibilidad de desgarro en caliente.
• Resistencia a la porosidad: En procesos optimizados de casting y AM, La porosidad de gas y contracción se puede limitar a <1–2%, Preservar la integridad mecánica.
  Atmósferas controladas o procesamiento asistido por vacío reducen aún más el riesgo de porosidad.

Técnicas de procesamiento para alsi10mg

Casting de alta presión (HPDC)

• Proceso:
  Molten alsi10mg se inyecta en troqueles de acero endurecido a altas presiones que generalmente van desde 10 a 150 MPA Uso de un sistema de émbolo.
  La inyección es rápida (tiempo de llenado <0.5 artículos de segunda clase), habilitar una alta eficiencia de producción y repetibilidad dimensional.
  Las temperaturas del molde se mantienen entre 180–250 ° C para controlar las velocidades de enfriamiento y minimizar el choque térmico.
• Ventajas: Excelente para la producción en masa (arriba a 100,000+ unidades anualmente), con tolerancias dimensionales precisas (± 0.1 mm) y buen acabado superficial (RA 3.2-6.3 μm).
• Aplicaciones: Casos de transmisión, carcasa automotriz, y recintos electrónicos de consumo.
• Limitaciones: Las altas tasas de enfriamiento y el atrapamiento de gas pueden causar porosidad, Limitar la idoneidad para piezas de alta integridad o de carga crítica.

Casting de died de gravedad (GDC)

• Proceso:
  Alsi10mg fundido se vierte en un molde permanente precalentado (típicamente a 200–350 ° C) Usando la gravedad solo. El vertido se controla para minimizar la turbulencia y la oxidación.
  El llenado más lento y el flujo natural promueven menos inclusiones de gas y una mejor calidad de superficie en comparación con HPDC.
• Ventajas: Produce mejores propiedades mecánicas (2–5% mayor de fuerza) y es adecuado para carreras de volumen a mediados (10,000–50,000 partes).
• Aplicaciones: Bandejas de baterías EV, Monta de motor estructural, y componentes de la bomba.
• Nota de fuerza: El enfriamiento más lento promueve microestructuras ligeramente más gruesas pero una mejor ductilidad que HPDC.

Lanzamiento de baja presión (LPC)

• Proceso:
  Alsi10mg se mantiene en un horno de crisol sellado debajo del molde. Una presión de 0.5–1.5 MPa se aplica, empujando metal fundido hacia arriba a través de un tubo elevador hacia el molde.
  Este relleno ascendente minimiza la turbulencia y permite un control de temperatura preciso.
• Ventajas: Produce denso, piezas sin defectos (≥99% de densidad) con excelente integridad mecánica y turbulencia mínima.
• Aplicaciones: Componentes de turbina aeroespacial, piezas automotrices estructurales, y colectores de distribución de combustible.

Fundición de arena

• Proceso:
  Patrones (A menudo, 3D impreso o CNC mecanizado) se utilizan para formar moldes de arena (resina o arcilla unida). Alsi10mg fundido se vierte manual o automáticamente en la cavidad a 680–730 ° C.
  El enfriamiento ocurre naturalmente en condiciones ambientales, producir microestructuras gruesas a menos que se modifiquen.
• Ventajas: Alta flexibilidad de diseño y bajos costos de herramientas ($500- $ 5,000). Capaz de producir componentes pesados hasta 100 kg.
• Superficie y tolerancias: Acabado típico más duro (RA 12.5-25 μm); tolerancias alrededor de ± 0.5 mm.
• Aplicaciones: Carcasa de la bomba industrial, grandes elementos estructurales, y piezas automotrices previas a la serie.

Casting de inversión (Casting de cera perdido)

• Proceso:
  Un modelo de cera está recubierto con una lechada de cerámica y estuco en múltiples capas para formar una carcasa. Después de despegar y disparar (~ 900 ° C), alsi10mg fundido se vierte en la cáscara.
  Los moldes se enfrían, se elimina la carcasa, y las piezas se limpian.
• Ventajas: Detalle extremadamente bueno (hacia abajo 0.5 espesor de la pared mm), control dimensional apretado (± 0.05 mm), y excelente acabado superficial (RA 1.6-3.2 μm).
• Aplicaciones: Componentes de instrumentación aeroespacial, instrumentos quirúrgicos, y sistemas de engranajes en miniatura.

Fabricación aditiva (Fusión de lecho de polvo láser, LPBF / DMLS)

• Proceso:
  Polvo fino alsi10mg (típicamente 20–60 μm) se extiende en capas delgadas. Un láser de fibra de alta potencia (200–500 W) derrete selectivamente la capa de polvo por capa en un entorno protector de argón o nitrógeno.
  La placa de construcción está precalentada (~ 100–200 ° C) Para reducir el estrés residual.
• Ventajas: Libertad geométrica inigualable, Ideal para estructuras de celosía, canales de enfriamiento internos, y diseños optimizados de topología. Tratamientos posteriores a la construcción como alivio del estrés (200–300 ° C) y la cadera puede aumentar la vida de la fatiga hasta 30%.
• Aplicaciones: Brackets aeroespaciales livianos (P.EJ., 40% reducción de peso), Sistemas de suspensión del automovilismo, Chasis chasis, e implantes ortopédicos personalizados.

7. Tratamiento térmico de la aleación alsi10mg

El tratamiento térmico es esencial para optimizar las propiedades mecánicas de las aleaciones de fundición de aluminio alsi10mg refinando su microestructura y mejorando la resistencia, ductilidad, y estabilidad dimensional.

La aleación responde bien a varios procesos de temple, cada una adaptada a las necesidades de rendimiento específicas.

T6 temperamento (Tratamiento de solución + Envejecimiento artificial):

Este es el tratamiento térmico más comúnmente aplicado para alsi10mg, diseñado para maximizar la resistencia y la resistencia a la fatiga.

El proceso implica calentar la aleación a aproximadamente 505–540 ° C (tratamiento de solución) disolver el magnesio y el silicio en una solución sólida, seguido de un apagado rápido para retener este estado sobresaturado.

El paso final es el envejecimiento artificial a 160-180 ° C durante 6-10 horas, La promoción de mg₂si fino precipita que aumentan significativamente la resistencia a la tracción.

• Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción de 250–290 MPa, Resistencia de rendimiento de 180–230 MPa, y alargamiento del 2 a 5%.
• Aplicaciones: Ideal para alto estrés, componentes de carga como soportes aeroespaciales, piezas de suspensión automotriz, y carcasas del motor donde la alta resistencia y la resistencia a la fatiga son críticas.

T4 temperamento (Tratamiento de solución + Envejecimiento natural):

El tratamiento con T4 también comienza con el recocido de solución a temperaturas similares, pero se basa en el envejecimiento natural a temperatura ambiente durante varios días.

Esto produce una ductilidad mejorada en comparación con T6, a expensas de una fuerza algo menor.

• Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción alrededor de 200–230 MPa, PRODUCCIÓN DE SERVICIÓN ALLO 130-160 MPA, y alargamiento del 6–8%.
• Aplicaciones: Adecuado para piezas que requieren formación o mecanizado posterior después de fundir, tales como carcasas y componentes estructurales que necesitan una mayor tenacidad y flexibilidad.

T5 temperamento (Envejecimiento artificial solo):

En t5, La aleación se envejece artificialmente después de la fabricación de fundición o aditivo sin tratamiento de solución previa, Típicamente a 160-180 ° C durante 6–8 horas.

• Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción entre 230–260 MPa y alargamiento del 3–6%.
• Aplicaciones: Utilizado para componentes de paredes delgadas o dimensionalmente sensibles donde se debe minimizar la distorsión, Común en carcasas electrónicas y piezas fabricadas aditivamente.

F temperamento (Condición de talla o construida):

Este temperamento no implica un tratamiento térmico, representar la microestructura de la aleación como una microestructura basada.

• Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción que oscila entre 150 y 200 MPa y alargamiento de 1–4%.
• Aplicaciones: Las piezas no críticas o decorativas donde la eficiencia rentable y la producción rápida son prioridades.

Alivio del estrés (Específico de la fabricación aditiva):

Procesos de fabricación aditivos como la fusión del lecho de polvo láser generan tensiones residuales debido a los rápidos ciclos de calentamiento y enfriamiento.

Un tratamiento de alivio de estrés a 200–300 ° C durante unas horas reduce estas tensiones, Mejorar la estabilidad de la parte sin alterar significativamente la fuerza.

8. Alsi10mg en fabricación aditiva (3D impresión)

Alsi10mg es la aleación de aluminio más utilizada en el láser 3D impresión:

• Procesos: Fusión de lecho de polvo láser (LPBF) y sinterización de láser de metal directo (DMLS) Fusible 20–60 µM Capas de polvo alsi10mg en formas complejas.
• Ventajas:

• • Libertad de diseño para redes livianas, canales internos, y piezas optimizadas por topología (P.EJ., corchetes aeroespaciales con 40% reducción de peso).
  • Producción cercana a la red, reducir los desechos de material a <5% (VS. 50–70% para mecanizado).

• Postprocesamiento:

• • Alivio del estrés: 200–300 ° C durante 2 a 4 horas para reducir el estrés residual.
  • CADERA (Prensado isostático caliente): 100–200 MPa a 500–550 ° C elimina la porosidad, Mejora de la fuerza de fatiga en un 20-30%.
  • Mecanizado: Termina superficies críticas (P.EJ., interfaces de apareamiento) a ± 0.01 mm.

Aplicaciones clave: Piezas de suspensión del deportivo de motores, marcos de drones, y prótesis médicas personalizadas para la anatomía del paciente.

9. Resistencia a la corrosión y tratamientos superficiales

La resistencia a la corrosión natural de Alsi10mg es moderada pero mejorable:

• Capa pasiva: Forma un delgado óxido de aluminio (Al₂O₃) capa, Protección contra entornos suaves (P.EJ., aire interior, agua dulce).
• Tratamientos superficiales:

• • Anodizante: Crea una capa de óxido poroso (10–50 µm de espesor) Para mejorar la resistencia al desgaste/corrosión; Tipo III (anodización dura) logra 500+ Dureza de HV.
  • Revestimiento de polvo: Agrega una capa de polímero de 50–150 µM, Ideal para aplicaciones al aire libre (P.EJ., adorno automotriz).
  • Recubrimiento de conversión química: Los tratamientos de cromato o circonio mejoran la adhesión de la pintura y la resistencia a la corrosión en ambientes húmedos.

• Limitaciones: Susceptible a las picaduras en entornos marinos/ricos en cloruro (tasa de corrosión: 0.1–0.3 mm/año) sin tratamiento.

10. Aplicaciones de aleación alsi10mg

La mezcla única de Castability de alsi10mg, fortaleza, y las propiedades livianas lo han convertido en un elemento básico en diversas industrias, donde su capacidad para equilibrar el rendimiento y la capacidad de fabricación impulsa la innovación.

Aeroespacial y defensa

Alsi10mg es un caballo de batalla en el aeroespacio, donde la reducción de peso y la integridad estructural son críticas.

Su compatibilidad con la fundición tradicional y la fabricación de aditivos (SOY) habilita complejo, piezas de alto rendimiento:

• Corchetes: Fusión de lecho de polvo láser (LPBF)-Brackets impresos para aviones y drones,
  Con diseños optimizados por topología que reducen el peso en un 30-40% en comparación con las alternativas mecanizadas mientras se mantiene 280-320 MPa de resistencia a la tracción (T6 temperamento).
• Carcasa del motor: Trastorno con frases de gravedad para unidades de energía auxiliar (APUS), Aprovechando la resistencia al calor de la aleación (hasta 150 ° C) y resistencia a la corrosión en entornos de alta humedad.
• Componentes de UAV: Brazos de rotor fundido a baja presión y bahías de carga útil, donde alsi10mg 2.65 densidad g/cm³ mejora la resistencia de vuelo.

Automotriz y transporte

El automotor La industria depende de ALSI10mg por su capacidad de fabricación de alto volumen y capacidad para reducir el peso del vehículo, clave para mejorar la eficiencia de combustible y el vehículo eléctrico (EV) rango:

• Bloques de motor y cajas de transmisión: Fastidio de alta presión (HPDC) componentes, donde la fluidez de la aleación permite paredes delgadas (2–3 mm) y canales de enfriamiento integrados.
  El tratamiento térmico T6 proporciona 280 MPA resistencia a la tracción para resistir las vibraciones del motor.
• Recintos de batería EV: Grandes recintos de fundición de arena o fundición a muerte que protegen los paquetes de baterías del impacto y la corrosión.
  Conductividad térmica de Alsi10mg (160–180 w/m · k) SIDA en la disipación de calor, Prevención de fugas térmicas.
• Piezas de suspensión: Armas de control de inversión y nudillos, Combinando la fuerza de rendimiento de 200–230 MPa de la aleación (T6) con resistencia a la fatiga (110–130 MPa a 10 ⁷ ciclos) para manejar el estrés de la carretera.

Los principales fabricantes de automóviles informan una reducción de peso del 15-20% en los componentes del tren motriz al cambiar de hierro fundido a alsi10mg.

Electrónica y gestión térmica

La conductividad térmica y la maquinabilidad de Alsi10mg lo hacen ideal para electrónica, donde la disipación de calor y el diseño compacto son prioridades:

• Disipadores de calor y placas de enfriamiento: Piezas matriculadas o fundamentales para servidores, Matrices LED, y EV Chargers,
  Uso de la conductividad térmica 160-180 w/m · k de la aleación para transferir el calor de los componentes sensibles.
• Alojamiento de dispositivos: Recinadores impresos por LPBF para electrónica resistente (P.EJ., sensores industriales), con costillas y puertos integrados que eliminan los pasos de ensamblaje.
  La resistencia a la corrosión de la aleación asegura la durabilidad en los entornos al aire libre.
• 5G parénticos de antena: Ligero, Piezas fundidas de alta precisión que mantienen la estabilidad dimensional a través de las fluctuaciones de temperatura (Gracias a la expansión térmica controlada).

Atención médica y de salud

En aplicaciones médicas, Biocompatibilidad de alsi10mg (Cuando termina correctamente) y la adaptabilidad de AM habilita soluciones específicas del paciente:

• Prótesis y ortopedia: 3Saquetas protésicas y aparatos ortopédicos impresos en D, Personalizado a los datos de la exploración de CT.
  La baja densidad de la aleación (2.65 g/cm³) Reduce la fatiga del usuario, Mientras que las estructuras de superficie porosa (logrado a través de LPBF) promover la integración de tejidos.
• Carcasa de instrumentos quirúrgicos: Manijas y carcasas fundamentales, Terminado con electropolishing para cumplir con los estándares de higiene de la FDA (21 CFR 177.1520).
  La clasificación de maquinabilidad del 70-80% de la aleación permite un ajuste preciso de los componentes internos.
• Equipo de diagnóstico: Marcos de fundición a troqueles para MRI y máquinas de rayos X, donde las propiedades no magnéticas (Sin elementos ferromagnéticos) y la amortiguación de vibración mejora la precisión de la imagen.

Industrial y herramientas

La versatilidad de Alsi10mg se extiende a la maquinaria industrial, donde brillan su rentabilidad y durabilidad en entornos moderados:

• Componentes de la bomba y la válvula: Impulsores y carcasas fundidas por arena para el tratamiento del agua y el procesamiento de productos químicos, Aprovechando la resistencia a la corrosión de la aleación en agua dulce y productos químicos suaves.
  T6 Temper garantías 280 La fuerza de MPA para resistir la presión hasta 10 bar.
• Moldes de inyección: Insertos de molde impresos por LPBF con canales de enfriamiento conformes, Reducir los tiempos del ciclo en un 20-30% en comparación con los moldes de acero.
  La conductividad térmica de Alsi10mg asegura un enfriamiento uniforme de piezas de plástico.
• Sistemas transportadores: Rolleros y soportes de castaño, Donde la resistencia al desgaste de la aleación (mejorado a través de anodización dura) y las necesidades de bajo mantenimiento reducen el tiempo de inactividad en las instalaciones de fabricación.

Bienes de consumo y electrónica

En productos de consumo, Alsi10mg equilibra la estética, funcionalidad, y costo:

• Cobras de herramientas eléctricas: Tripas de alta presión para taladros y sierras, con diseños resistentes a los impactos (2–5% de alargamiento en T6 temperamento) y un acabado superficial liso (RA 3.2-6.3 μm) Adecuado para pintar o marca.
• Marcos de laptop y teléfonos inteligentes: 3Chasis impreso o fundido, donde las paredes delgadas (1–2 mm) y la construcción liviana mejora la portabilidad.
  Las propiedades de blindaje EMI de la aleación protegen la electrónica interna.
• Equipo deportivo: Componentes de fundición de inversión para bicicletas (manivela, bigote daliniano) y clubes de golf, Donde la relación de fuerza-peso (105–120 MPa/g/cm³ en T6 temperamento) Mejora el rendimiento.

11. Ventajas de aleaciones de casting alsi10mg

• Castabilidad excepcional: Fluye a las paredes delgadas (≥1 mm) y moldes complejos, Reducción de las necesidades de mecanizado en un 30–50%.
• Tratabilidad térmica: T6 Temper logra 280–320 MPa La resistencia a la tracción, es suficiente para la mayoría de las aplicaciones estructurales.
• Ligero: 2.65 G/cm³ Densidad reduce el consumo de combustible en los vehículos y mejora la capacidad de carga útil en el aeroespacial.
• Compatibilidad de fabricación aditiva: LPBF/DMLS permite que las geometrías imposible con el fundición tradicional (P.EJ., hueco, estructuras de red).
• Rentabilidad: Mayores costos de materia prima que las aleaciones de alta resistencia (P.EJ., 7075) y gastos de procesamiento reducidos vs. aluminio forjado.

12. Limitaciones y desafíos de la aleación de casting alsi10mg

• Debilidad a alta temperatura: Pierde 30–40% de resistencia por encima de 150 ° C (P.EJ., 200 MPA a 200 ° C vs. 280 MPA y 25 ° C.), Limitar el uso en zonas calientes del motor.
• Resistencia al desgaste: Aleaciones de hierro fundido o al-si con silicio más alto (P.EJ., Alsi12), Requerir anodización dura para piezas de ropa alta.
• Riesgo de fragilidad: Envejecimiento (T7 temperamento) o contenido excesivo de hierro (>0.6%) reduce el alargamiento a <1%, Aumento del riesgo de fractura.
• Desajuste de expansión térmica: Cte (21–24 µm/m · k) es 2 × más alto que el acero, causando estrés en ensamblajes de materia mixta (P.EJ., insertos de acero atornillados).
• Problemas específicos de la AM: Las piezas de LPBF pueden exhibir resistencia anisotrópica (10–15% más bajo en dirección de construcción) sin tratamiento posterior al calor.

13. Comparación con otras aleaciones de aluminio

14. Conclusión

Alsi10mg se erige como versátil, aleación de alto rendimiento que une la fundición tradicional y la fabricación de aditivos de vanguardia.

Su combinación de capacidad de fundición, robustez mecánico, y las propiedades térmicas se adaptan a una amplia gama de aplicaciones, desde piezas automotrices producidas en masa hasta componentes aeroespaciales a medida.

Mientras enfrenta limitaciones en entornos de alta temperatura e intensivos, Los tratamientos térmicos apropiados y los recubrimientos superficiales extienden su utilidad aún más.

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Preguntas frecuentes

Se puede utilizar también10mg para piezas aeroespaciales estructurales?

Sí. Alsi10mg con temperatura T6 (280–320 MPA TENSILE) cumple con los estándares aeroespaciales para piezas estructurales no críticas (P.EJ., corchetes, alojamiento).

Para componentes de alta carga, A menudo se combina con costillas de refuerzo o estructuras de celosía impresas en 3D.

¿Cuál es la diferencia entre Alsi10mg y Alsi12??

Alsi12 tiene silicio más alto (11–13%), Mejora de la fluidez para las paredes más delgadas (0.5 mm) Pero reduciendo la fuerza (250 MPA T6 vs. 280 MPA para alsi10mg).

Alsi10mg ofrece una mejor maquinabilidad y ductilidad, haciéndolo más versátil.

Es alsi10mg bueno para mecanizar?

Sí. Su calificación de maquinabilidad (70–80%) es más alto que muchas aleaciones de aluminio, permitiendo girar rápido, molienda, y perforación con un desgaste de herramienta mínimo: crítico para terminar piezas de tolerancia estrecha (P.EJ., asientos de válvula).

¿Alsi10mg corroe??

Tiene resistencia a la corrosión natural moderada en ambientes secos/de agua dulce, pero se corroe en entornos marinos/ricos en cloruro (0.1–0.3 mm/año).

Anodizante o recubrimiento en polvo extiende la vida útil en condiciones duras.

Es alsi10mg adecuado para la impresión 3D?

Sí, es la aleación de aluminio más común en LPBF/DMLS. Su bajo rango de fusión y su buena soldabilidad permiten una fuerte fusión de capa, productor 99.9% Piezas densas con fuerza equivalente a T6.

Se puede soldar alsi10mg?

Sí, Pero con precaución. Solda bien utilizando métodos TIG o MIG con 4043 vara, Aunque la entrada de calor puede reducir la resistencia en la zona afectada por el calor.